开题的报告 塑件成型工艺与模具的设计.docVIP

毕业设计(论文)开题报告 题 目： TOOLING/MINI 801 60% OPTICAL BASE 塑件成型工艺与模具设计 系： 机械工程学院 专 业： 材料成型及控制工程 2011年 03 月 18 日 毕 业 设 计（论 文）开 题 报 告  文 献 综 述 0 引言 作为模具家族的重要组成部分，塑料模具呈现一个喜人的发展趋势。近年来，人们对各种设备和用品轻量化及美观和手感的要求越来越高，这就为塑料制品提供了更为广阔的市场。塑料制品要发展，必然要求塑料模具随之发展。未来塑料的发展趋势主要有如下八个方面： 1.日趋大型化。 2.具的精度将越来越高。10年前精密模具的精度一般为5微米，现已达到2-3微米，1微米精度的模具也将上市。 3.流道模具在塑料模具中的比重也将逐渐提高。 4.随着塑料成型工艺的不断改进与发展，气辅模具及适应高压注塑成型等工艺的模具也将随之发展。 5.塑件的应用将日益广泛。模具标准化及模具标准件的应用将极大地影响模具制造周期，还能提高模具的质量和降低模具制造成本。 6.经济模具的前景十分广阔。 7.代钢、以塑代木的进程进一步加快，塑料模具的比例将不断增大。由于机械零件的复杂程度和精度的不断提高，对塑料模具的要求也越来越高。 8.技术含量将不断提高。 在塑料模具的设计中，脱模机构、侧向抽芯机构、浇注系统、导向与定位机构等各部分的设计是塑料模具设计优劣的关键，因此对这几个部分的设计方案需要细细斟酌。 1、脱模机构 在注射模中，将冷却固化后的塑料制品及浇注系统（水口料）从模具中安全无损坏地推出的机构称为脱模机构，也叫顶出机构或推出机构。在下图中由推出部件（推杆1、推杆固定板2、推板5和挡销8）、导向部件（导柱4和导套3）、复位部件（复位杆7）组成。 图1-1 1.1其设计原则有: 1.尽量使塑件留于动模一侧。 2.保证塑件推出时不变形不损坏。 3.推出位置尽量选在塑件内侧,保证塑件外观良好。 4.合模时应使推出机构正确复位。 5 .推出机构应动作可靠，推出和复位过程中，结构应简单，动作可靠、灵活，无卡死与干涉现象。机构本身应有足够的刚度、强度和耐磨性。 在设计脱模机构时脱模力计算如下: 图1-2 受力分析如图: ∑Fx=0 F摩cosα-F脱-F正sinα=0 F脱= F摩cosα-F正sinα F摩=f·F正 F正=pA f—摩擦系数（0.15～1.0） p—因塑件收缩对型芯产生的单位正压力(12～20MPa) A—塑件包紧型芯的侧面积（mm2） F脱= pA（f·cosα－sinα） 总脱模力等于F总=F脱+F大气(大气压力影响：引气、不引气） 以上对脱模力的计算是一种比较粗略的方法。 计算脱模力是为了校核设备的顶出力是否足够，以及校核推出元件的刚度强度及可靠性。 1.2典型的脱模结构 a）二级脱模机构 1—支承板 2—弹簧 3—限位螺纹 4—型芯 5—推杆 6—动模板 图1-3 开模时 ，由弹簧2的弹力推动推件板6使塑件脱离型芯 ，实现第一次脱模，推件板被限位螺钉3控制限位 ，再由推杆将塑件从推件板中顶出，完成第二次脱模。结构简单、紧凑，加工难度低，体积小，易装配。但是因弹簧容易失效，而使脱模动作不可靠，故结构设计时要考虑弹簧按时更换。 推杆与推杆孔之间一般采用 H7/f8 配合。适用于推出距离不大的场合。 b）浇道凝料的自动切断和推出机构 定模座板 2—型芯 3—推件板 4—型芯固定板 5—推杆 图1-4 开模时定模座板1(带凹模)与推件板3首先分型,塑件留在型芯2上,推出时,推件板首先移动并与型芯共同把浇口切断,然后推杆5将流道凝料推出而自动落有利于流道凝料的脱出。推杆与推杆孔之间一般采用H7/f8配合。推件板和型芯一般采用H7/f6的配合。适用于塑件为薄壁罩形件 。 2、侧向抽芯机构 2.1侧抽芯机构的分类 （1）手动侧抽芯机构 结构简单，但劳动强度大，生产效率低，适合小型制件的小批量生产。 （2）液压或气动侧抽芯机构 需要另外设置液压或气压传动机构及抽芯系统，但抽芯动作可不受开模时间和推出时间的影响，液压传动比气压传动平稳，且可得到较大的抽拔力和较长的抽芯距离。 （3）机动侧向分型与抽芯是利用注射机的开模力，通过传动机构改变运动方向，将侧向的活动型芯抽出。又分为斜销分型与抽