产品在流水线上测试与分检控制课程设计.docVIP

目录 一、课题背景 1 1、课题背景 1 2、研究目的和意义 2 二、概述、控制要求、设计任务和要求 3 1、已知情况 3 2、控制要求 3 3、设计要求 4 三、总体设计思路 5 四、程序设计及调试 6 1、PLC选型以及及I/O分配图 6 2、程序设计思路图 6 3、PLC外部接线图 7 4、程序梯形图 8 5、程序指令表 9 6、系统运行调试过程 10 五、后期工作 11 1、操作过程简要说明 11 2、常见故障及其排除方案 1 六、课程设计总结 12 七、致谢 13 八、参考文献 14 一、课题背景 1、课题背景 流水线（Assembly line）是一 按照输送系列产品大体可以分为：皮带流水线、板链线、倍数连线、插件线、网带线、悬挂线及滚筒流水线这七类流水线。一般包括牵引件、承载构件、驱动装置、张紧装置、改向装置和支承件等。输送机可进行水平、倾斜和垂直输送，也可以组成空间输送线路，输送线路一般是固定的。流水线输送能力大，运距长，还可在输送过程中同时完成若干工艺操作，所以应用十分广泛。 流水线是可输送的物料种类繁多，既可输送各种散料，也可输送各种纸箱、包装袋等单件重量不大的件货，用途广泛。输送平稳，物料与输送带间没有相对运动，能够避免对输送物的损坏。与其它输送机相比噪音较小，适合于工作环境要求比较安静的场合。结构简单、便于维护；能耗较小，使用成本低。系统的特点； 近年来PLC的性能价格比有较大幅度的提高，使得实际应用成为可能。二、概述、控制要求、设计任务和要求产品在生产流水线上的检测目前在工业自动化领域中使用是非常普遍的，这里，我们选用一机电产品在装配生产线上要对产品进行检测与分检控制，结构示意图如图所示 流水线由一电动机M带动，产品由左边进入(位0)，经PHl检测，凡不合格产品应由PHl产生信号。正品最后在右端(位6)装入成品框内，不合格的次品在PLC控制下，从位4的电磁分检阀门落人次品框内。为了保证次品落下后及时关闭分检阀门以免后面的正品也落人次品框内，设置了次品检测传送器PH2产品传送器传动轴上有一个凸轮，每转动一圈，就拨动微动开关一次(也可为霍尔开关或接近开关)，发出一个脉冲信号。 当成品箱计数为20个，满箱时，将产生一个信号使M停止，成品就移走。移走后，再起动M。 1．根据以上要求，试用PLC控制该产品在流水线上的检测和分检，画出I／O电气接口图。 2．调试程序，并用模拟装置模拟运行 三、总体设计思路 根据概况、控制要求、设计任务和要求 (1)?程序设计 采用分段设计法，最后进行合并完成程序的设计； (2)电气设计 将设计出PLC的输入输出图，梯形图、指令表； (3) 安装、接线、联合测试 用实验箱做模拟，将对设计好的程序进行调试； (4) 后期的设计报告书书写 说明实验报告书的要求、将实验的过程，以及调试中的故障及排除方案编写成设计说明书。 下面将按照这个总体设计思路的安排，逐步进行。 四、程序设计及调试 1 、PLC选型以及及I/O分配图 我们用的是三菱FX2N输人 输出 X0：启动开关 Y0：PLC工作指示灯 X1：停止开关 Y1：传送带电动机M X2：凸轮开关 Y2：次品电磁阀门YV X3：检测开关PHl Y3：次品小车电动机M1X4：次品开关PH2 Y4：正品小车电动机M2X5：正品车限位开关SQlX6：次品车限位开关SQ2  4、 ?程序梯形图 程序梯形图如图4 5、 ?程序指令表 程序指令表如下图 6、 ?系统运行调试过程 我们接通电源，按下启动按钮SB1，程序开始运行，PLC工作指示灯Y0亮，同时传送带电机M开始运转（Y1灯亮）； 按动凸轮按钮SB3，当按下检测开关SB4，再按动几次凸轮开关时，发现次品电磁阀没有打开，这说明在按凸轮开关和检测开关按得不协调，解决法，就是同时按下按凸轮开关SB3和检测开关SB4。 当按下20次正品计数器开关SB6后，正、次品小车同时正转，同时限位开关SQ1和SQ2变为断开状态，电机M停止转动（Y1灯灭），但是只能运行一次，后来发现是程序中缺少计数器C1的复位指令，当加上复位指令后，可以实现重复计数； 当按下次品小车开关SB7，次品小车由正转开始反转（Y3灯灭Y5灯亮）当次品小车限位开关SQ2闭合时，次品小车停止运行（Y5灯灭）当按下正品小车开关SB8，正品小车由正转开始反转（Y4灯灭Y6灯亮）当正品小车限位开关SQ1闭合时，正品小车停止运行（Y6灯灭）刚开始的程序不能实现上功能，后来发现我们设计的电机正反转没有直接由正转到反转的功能，后来加了按钮互锁，实现了电机直接正反转切换； 五、后期工作 1、操作过程简要说明 接通电源，