尾座体课设计说明书.docVIP

一、尾座体的工艺分析及生产类型的确定 1.尾座体的用途 该零件主要作用是安装在机床工作台上用于固定顶尖的，Φ17H6的孔与顶尖研配，底面和75°斜面与磨床工作台相连，通过Φ14mm孔用螺栓将“尾座体”紧固在工作台上。圆柱体形有一个Φ17H6的通孔，并且上面有一个M6的螺纹孔，顶尖穿过Φ17H6孔，拧紧螺钉即可达到固定顶尖的作用。2.尾座体的技术要求 表 1.1尾座体零件技术要求表 加工表面 尺寸及偏差mm 公差及精度等级 表面粗糙度Ra/um 形位公差/mm Ф35左右端面 80 IT12 6.3 Ф17孔 Ф17H6 IT7 0.4 0.003 / 0.004 // 0.005 A // 0.005 B Ф14孔 Ф14 IT12 12.5 Ф26孔沉孔 Ф26 IT12 12.5 底面A IT7 1.6 底面槽 IT12 12.5 斜面B 与底面A成75° IT7 1.6 底部右端面 IT12 6.3 右底面 IT12 12.5 该零件形状特殊、结构简单，但是由于它要安装在磨床工作台上面，部分配合表面要求的加工精度比较高；对于17孔因为要与顶尖配合，而顶尖中心线又要与磨床的主轴中心线重合，以保证工件的外圆柱度，所以17孔德内表面粗糙度要求比较低，并且形位公差都有要求；对于底面A和斜面B要与机床工作台配合，所以表面精度要求也较高。以上这两个部位是这个零件的主要加工面。 审查尾座体的工艺性 分析零件图可知，Ф35圆柱体两端面、Ф40凸台面、Ф26沉孔面、底面槽、底部右端面和底部端面均需要铣削加工，由于粗糙度精度不是很高，通过铣削的粗加工即可达到加工要求；对于上面技术要求分析的两个主要加工表面，因为精度要求都比较高，并参与配合，所以需要精加工或超精加工才能满足工艺要求。综合分析该零件的工艺性能较好。 确定尾座体的生产类型 该零件的年产量只有5000件，可确定该零件的生产类型为中批量生产。 二、确定毛坯、绘制毛坯简图 选择毛坯 零件材料为HT200，硬度为170—241HB，考虑零件的形状，由于零件年产量为5000件，属于中批量生产水平，金属模机器造型生产率较高、铸件精度高、表面质量与机械性能均好，并且适合批量生产规模所以对于尾座体毛坯可采用这种方法制作，此外为消除参与应力还应安排人工时效。 确定机械加工余量和毛坯的尺寸 、Ф35圆柱体两端面的粗糙度Ra达到6.3um，需要粗铣和精铣加工，取粗加工单边余量为4mm，精加工单边余量为1mm，所以要求铸件的尺寸为90mm。 、Ф14孔、Ф26沉孔、的各个表面粗糙度Ra只有12.5um，只需一次粗加工即可达到要求，所以毛坯只需铸造一个直径40的凸台即可。 、底面A和斜面B的粗糙度Ra达到1.6um，需要粗加工、半精加工、精加工和配刮才能达到技术要求，取粗加工余量为3mm，半精加工1.3mm，精加工0.67mm，配刮0.03mm，则底面的尺寸为110mm；右端面粗糙度为6.3，经过粗加工和精加工即可，确定粗加工余量为3mm，精加工1mm，左右端面尺寸为156mm；粗糙度为12.5的下端面，经过粗加工即可，去加工余量为3mm，则此底面与上端面的尺寸为31mm；斜面的尺寸为20mm。 毛坯图各个尺寸参考附图2号图纸。 拟定尾座体工艺路线 定位基准的选择 、精基准的选择 根据该尾座体零件可知，Ф17孔、底面A和斜面B都有很高的技术要求和装配要求，加工Ф17孔时要选择A、B面作为精基准，它们机试设计基准又是装配基准符合基准重合原则，在加工其他面或孔时也选择A、B面作为精基准，符合基准统一原则。 、粗基准的选择 粗基准的选择要求表面大和平整，可选择底面、90mm的两个端面和右端面作为粗基准。分别加工AB面，为后面的工序准备好精基准。 考虑到A、B面和17孔之间有着很高的形状位置公差要求，所以在加工过程中考虑到互为基准原则。 表面加工方法的确定 根据零件图上的尺寸精度和表面粗糙度，确定加工表面的加工方法，如下： Ф35圆柱体左右端面 Ra=6.3um 粗铣—精铣； 底面A和斜面B Ra=1.6um 粗铣—半精铣—精铣—配刮； 右端面 Ra=6.3um 粗铣—精铣； 最底面 Ra=12.5um 粗铣； 2X2的槽 粗铣； Ф17孔 Ra=0.4um 钻—扩—铰—镗—研配； Ф14孔 Ra=12.5um 钻孔； Ф26沉孔 Ra=12.5um 锪孔； 加工阶段的划分 该尾座体的部分表面质量要求较高，根据粗糙度的值可以划分成粗加工、半精加工、精加工和研磨或配刮几个阶段。