精密热塑性料仪表表圈注射模设计毕业设计.doc

引言 塑料是一种用途广泛的合成高分子材料，在我们的日常生活中塑料制品比比皆是。塑料以它优异的性能逐步地代替了许多已经使用了几十年、几百年的材料和器皿，成为人们生活中不可缺少的助手。塑料集金属的坚硬性、木材的轻便性、玻璃的透明性、陶瓷的耐腐蚀性，橡胶的弹性和韧性于一身，因此除了日常用品外，塑料更广泛地应用于航空航天、医疗器械、石油化工、机械制造、国防、建筑等各行各业。本设计为仪表表圈注射模具设计，本设计的难点在于脱模机构的设计，由于塑件尺寸巧妙，如何选择一个合理的又不至于使机构设计更趋复杂的脱模机构，以及熟悉注塑材料和注塑模设计步骤便是本设计的目的和意义所在。 我国正处注塑水平提升关键期，中国正在成为全球制造业中心，塑料制品成型加工是先进制造业的重要组成部分。而注塑作为塑料制品加工最重要的成型方法之一，目前在我国已经从大规模引进国外先进设备和技术的第一阶段，发展到如何自主创新的第二个阶段。第一阶段解决的是有无的问题；而进入第二阶段，如何提高注塑制品品质，跟上世界注塑加工技术发展步伐已成为重点。解决这一问题的关键，是要加强我国注塑业的自主创新能力，重点要加强注塑机和注塑技术的自主研发。 尽管国产注塑机在国内市场占主导地位，一些中小型和普通型注塑机及其模具的设计制造与国际先进水平比较接近，且出口形势良好，但国产塑机目前仍以中低档为主，特别在精密、高速、节能、环保等注射成型设备的成套技术和控制技术方面与国际先进水平还有较大的差距。 我国塑料模具行业与其发展需要和国外先进水平相比，主要存在6个方面的问题:(1)发展不平衡，产品总体水平较低；(2) 工艺装备落后，组织协调能力差；(3) 大多数企业开发能力弱；(4) 管理落后更甚于技术落后；(5) 供需矛盾一时还难以解决；(6) 体制和人才问题的解决尚待时日。 1 塑件的工艺性分析 1.1 塑件的原材料分析 塑件的原材料采用ABS，属于热塑性塑料，ABS树脂的冲击强度、抗蠕变性及耐腐蚀性都很好，使用温度为-40~95℃。与，管有突出的综合性能。, 在加工前进行充分的干燥和预热, 不单能消除水汽造成的制件表面烟花状泡带、银丝, 而且还有助于塑料的塑化, 减少制件表面色斑和云纹。ABS原料要控制水分在0.13 %以下。注塑前的干燥条件是: 干冬季节在75～80 ℃以下, 干燥2～3h , 夏季雨水天在80～90 ℃下, 干燥4～8h , 如制件要达到特别优良的光泽或制件本身复杂, 干燥时间更长, 达8～16h。因微量水汽的存在导致制件表面雾斑是往往被忽略的一个问题。最好将机台的料斗改装成热风料斗干燥器, 以免干燥好的ABS在料斗中再度吸潮, 但这类料斗要加强湿度监控, 在生产偶然中断时, 防止料的过热。 注射温度　 ABS塑料的温度与熔融粘度的关系有别于其他无定型塑料。在熔化过程温度升高时, 其熔融实际上降低很小, 但一旦达到塑化温度(适宜加工的温度范围, 如220～250 ℃) , 如果继续盲目升温, 必将导致耐热性不太高的ABS的热降解反而使熔融粘度增大, 注塑更困难, 制件的机械性能也下降了。所以, ABS的注射温度虽然比聚苯乙烯等塑料的更要高, 但不能像后者那样有较宽松的升温范围。某些温控不良的注塑机, 当生产ABS 制件到一定数量时, 往往或多或少地在制件上发现嵌有黄色或褐色的焦化粒, 而且很难利用加新料对空注射等办法将其清除排出。究其原因, 是ABS塑料含有丁二烯成分, 当某塑料颗粒在较高的温度下牢牢地粘附在螺槽中一些不易冲刷的表面上, 受到长时间的高温作用时, 造成降解和碳化。既然偏高温操作对ABS可能带来问题, 故有必要对料筒各段炉温进行限制。当然, 不同类型和构成的ABS的适用炉温也不同。如柱塞式机, 炉温维持在180～230 ℃; 螺杆机, 炉温维持在160～220 ℃。特别值得提出的是, 由于ABS的加工温度较高, 对各种工艺因素的变化是敏感的。所以料筒前端和喷嘴部分的温度控制十分重要。实践证明, 这两部分的任何微小变化都将在制件上反映出来。温度变化越大, 将会带来熔接缝、光泽不佳、飞边、粘模、变色等缺陷。 注射压力　 ABS熔融件的粘度比聚苯乙烯或改性聚苯乙烯高, 所以在注射时采用较高的注射压力。当然并非所有ABS制件都要施用高压, 对小型、构造简单、厚度大的制件可以用较低的注射压力。注制过程中, 浇口封闭瞬间型腔内的压力大小往往决定了制件的表面质量及银丝状缺陷的程度。压力过小, 塑料收缩大, 与型腔表面脱离接触的机会大, 制件表面雾化。压力过大,塑料与型腔表面摩擦作用强烈, 容易造成粘模。 注射速度　 ABS料采用中等注射速度效果较好。当注射速度过快时, 塑料易烧焦或分解析出气化物, 从而在制件上出现熔接缝、光泽差及浇口附近塑料发红等缺陷。但在生产薄壁及复杂制