因为该夹具只钻削φ14mm一个孔-网络学习平台.PPT

图６-５４　可换钻套 １—螺钉；２—钻套；３—衬套；４—钻模板；５—工件 返回 6. 4 钻床夹具 （３）快换钻套。如图６-５５所示，当工件需钻、扩、铰多工步加工时，为能快速更换不同孔径的钻套，应选用快换钻套。快换钻套的有关配合与可换钻套相同。更换钻套时，将钻套削边转至螺钉处，即可取出钻套。削边的方向应考虑刀具的旋向，以免钻套随刀具自行拔出。 以上３类钻套已标准化，其结构参数、材料、热处理方法等，可查阅有关手册。 （４）特殊钻套。由于工件形状或被加工孔位置的特殊性，需要设计特殊结构的钻套。如图６-５６所示是几种特殊钻套的结构。 上一页 下一页 返回 图６-５５　快换钻套 １—螺钉；２—钻套；３—衬套；４—钻模板；５—工件 返回 图６-５６　特殊钻套 （ａ）加长钻套；（ｂ）斜面钻套 返回 下一页 6. 4 钻床夹具 如图６-５６（ａ）所示为加长钻套，在加工凹面上的孔时使用。为了减少刀具与钻套的摩擦，可将钻套引导高度H以上的孔径放大。如图６-５６（ｂ）所示为斜面钻套，用于在斜面或圆弧面上钻孔，排屑空间的高度h＜０．５ｍｍ，可增加钻头刚度，避免钻头引偏或折断。如图６-５６（ｃ）所示为小孔距钻套。如图６-５６（ｄ）所示为兼有定位与夹紧功能的钻套。 ２．钻套的尺寸、公差和材料 （１）一般钻套导向孔的基本尺寸取刀具的最大极限尺寸，采用基轴制间隙配合。钻孔时其公差用Ｆ７或Ｆ８，粗铰孔时公差取Ｇ７，精铰孔时公差取Ｇ６。 上一页 下一页 返回 图６-５６　特殊钻套（续） （ｃ）小孔距钻套；（ｄ）可定位、夹紧钻套 返回 6. 4 钻床夹具 （２）钻套的导向高度（如图６-５６所示）H增大，则导向性能好，刀具刚度高，加工精度高，但钻套与刀具的磨损加剧。一般取H＝１～２．５d（其中，d为钻套孔径），对于加工精度要求较高的孔，或被加工孔较小其钻头刚度较差时，应取较大值，反之应取较小值。 （３）排屑空间（如图６-５６所示）h指钻套底部与工件表面之间的空间。增大h值，排屑方便，但刀具的刚度和孔的加工精度都会降低。钻削易排屑的铸铁时，一般取h＝（０．３～０．７）d；钻削较难排屑的钢件时，一般取h＝（０．７～１．５）d。工件精度要求高时，可取h＝０，使切屑全部从钻套中排出。 上一页 下一页 返回 6. 4 钻床夹具 在加工过程中，钻套与刀具产生摩擦，故钻套必须有较高的耐磨性。当钻套孔径d≤２６ｍｍ时，Ｔ１０Ａ钢制造，热处理硬度为５８～６４ＨＲＣ；当d＞２６ｍｍ时，用２０钢制造，渗碳深度为０．８～１．２ｍｍ，热处理硬度为５８～６４ＨＲＣ。 ４．支脚的设计 为了减少夹具体与机床工作台的接触面积，使夹具能平稳地放置，翻转式钻模和移动式钻模一般都在钻头进给方向相对应的夹具体上设置支脚，其结构形式如图６-５７所示。支脚可以是装配式或与夹具体做成一体的整体式，但要应注意以下几点。 上一页 下一页 返回 图６-５７　支脚结构 （ａ）矩形截面支脚；（ｂ）圆形截面支脚； （ｃ）支脚下端面最小尺寸与Ｔ形槽的关系 返回 6. 4 钻床夹具 （１）支脚为４个，要在同一平面上，若其一脚下垫有切屑时，稍摇晃钻模即可发现，这样可及时避免折断钻头或出现废品的可能。 （２）矩形截面支脚的宽度或圆形截面支脚的直径需大于工作台上Ｔ形槽的宽度，以免支脚陷入槽内。 （３）夹具的重心和轴向钻削力均须在４个支脚所围的面积内。 （４）钻套轴线与支脚所形成的平面应垂直。如图６-４５所示翻转式钻模，钻套　线　需与相关支脚形成的平面相垂直，以使钻孔能正常顺利地进行。它能防止折断钻头，保证被加工孔的位置精度。 上一页 下一页 返回 6. 4 钻床夹具 ６.４.３　任务实施 如图６-４１所示摇臂，本工序的加工内容和要求如下。 （１）在立式钻床上钻φ１４ｍｍ孔，保证其轴心线与孔φ３ｌＨ７轴心线的距 ｍｍ； （２）保证φ１４ｍｍ孔轴心线与孔φ３ｌＨ７孔轴心线的垂直度０．２０ｍｍ （３）保证φ１４ｍｍ孔轴心线与A面的距离１３±０．１ｍｍ。 上一页 下一页 返回 6. 4 钻床夹具 一、确定定位方案及定位装置设计 １．确定定位方案 根据加工要求，该零件除了可以不限制沿φ１４ｍｍ孔轴线方向的自由度之外，其余５个自由度必须要限制才能满足加工要求。 方案一：如图６-５８（ａ）所示，根据基准重合原则，长圆柱销１与工件φ３１Ｈ７孔接触定位，限制４个自由度；工件A面与长圆柱销１小端面接触，限制１个自由度；支承钉２与工件小头外圆侧面接触，限制１个自由度。 上一页 下一页 返回 图６-５８　定位方案 （ａ）方案一；（ｂ）方案二；（ｃ）方案三 １—长圆柱销；２—支承钉；３—菱形销；４—短圆柱销 返回 6. 4 钻床夹具 方案二：如图６-５８（ｂ）工件A面与短圆柱销