设施规划和物流分析第四章 工厂企业物流分析.pptVIP

第四章 工厂企业物流分析 生产纲领的分类 按范围划分，可分为： （1）全厂纲领：指全厂生产的产品及产量，用于全厂的规划设计。 （2）车间纲领：指厂内某一车间的产品及产量，用于车间的规划设计。 生产纲领的分类 按类型划分，可分为： （1）精确纲领：精确规定产品品种及数量，而且这些产品有完整资料的生产纲领，适用于大批量生产。 （2）折合纲领：指没有包括全部产品而只规定部分产品的品种和数量，其它产品用代表产品表示，折合成代表产品，适用于多品种、中批量生产。对多品种成批生产的工厂，为了简化设计，一般要从众多的产品中选定设计的代表产品。选定代表产品主要考虑三个因素：代表产品与被代表产品应是同类产品，基本结构应尽可能相似，选定的代表产品应是该工业设施建成后数量较多的产品。同类产品中如果年产量相差不多时，应选中等尺寸者为代表产品。选定代表产品后，将被代表产品的数量折合为代表产品的当量数作设计的依据。 4、 设备数量计算 对于非流水线生产机床数量的计算，可以根据产品数量、机床生产率和生产周期求得 对于流水线生产，机床和生产线的数量要根据流水线节拍和机床生产率按每一工序确定。 5、人员数量的计算 操作工人数量的计算，因操作性质不同而不同。一般，机床操作工人的总数，可根据不同工种的机械加工劳动量计算。 P——机床操作工人总数 Ti——工种i在生产周期内的加工总台时 F——工人在生产周期内的工作小时数 K——平均多机床管理系数（成批、大批K=1.1~1.2；单件、小批K=1.0） 4.3 工厂物流系统分析 当物料移动是工艺过程的主要部分时，物流分析就是工厂布置设计的核心工作，也是物料搬运分析的开始，它对应布置设计问题“钥匙”的第三个字母R（路线）。 零部件物流是该部件在工厂内移动时所走过的路线，物流分析不仅要考虑每个零部件在工厂内的路线，还要遵循两个最小和两个避免的原则： 两个最小原则： 经过距离最小和物流成本最小。 两个避免原则： 避免迂回和避免十字交叉。 现象：物料种类繁多，可运性不相同。 问题：如何统计量一物流系统中性质、特征各不相同的物料数量？ 如何区分各物料的重要等级程度？ 如何确定设施布置的型式？ 1、物流量的计算 （1）定义： 在一定时间内（一年或一个月）通过两设施间的物料数量。可以用重量、体积、托盘或货箱来表示。 （2）计算方法： 方法一：当量物流量——用物料的某一特征（重量、几何形状、装载和包装形式等）来估算物流量。 可用下式表示： f=q.n 其中：f——当量物流量 q——每个标准搬运单元的当量吨数 n——单位时间内两设施间流动的标准单元数 例：载重为两吨的标准载重箱，载一箱锻件为2当量吨，载一箱壳体也为2当量吨。 方法二：玛格——用可运性衡量当量物流量。 标准的1玛格：一块干燥的木块，体积为5*5*5 立方厘米，可以方便地用手拿住。 一包香烟= 0.5 mag 一个电话亭=50 mag 一个低堆垛的托盘（1200 cm*1200cm）=38mag 玛格的计算： M=A+A（B+C+D+E+F）/4 其中：A——基本值，通过计算物料体积后查玛格曲线得出。 B——密度修整系数；C——形状修整系数 D——损伤危险程度修整系数 E——状态（物理、化学）修整系数 F——价值因素（若不考虑，则F=0） 2、物料的分类： 把相同或相似性质的物料归并成类，可大大简化物流分析。 可依次采用两种分类方法： 方法一：按物料的基本形态进行分类 固体——成箱 液体——成桶 气体——成瓶 方法二：按影响物料可运性的物理特征进行分类， 包括：外形尺寸、重量、形状、损坏可能性、状态（热、湿、 粘、脏）、数量、时限性（季节性、突发性） 方法三：进行ABC分类。 关键：抓住有决定性的影响特征 一、物流路径图 二、物流流程图 物流流程图显示一收货、储藏、各部件生产