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“5S”现场管理的内容 （一）整理 　　对工作场所（范围）全面检查，包括看得到和看不到的，制定“要”和“不要”的判别基准，把要与不要的人、事、物分开，将必需物品与非必需品区分开，要的物品调查使用频度，决定日常用量，摆在指定位置挂牌明示，实行目标管理，再将不需要的人、事、物加以处理，这些被处理掉的东西可能包括原辅材料、半成品和成品、设备仪器、工模夹具、管理文件、表册单据等，这是开始改善生产现场的第一步。其要点首先是对生产现场摆放和停滞的各种物品进行分类，区分什么是现场需要的，什么是现场不需要的，在岗位上不要放置必需品以外的物品；其次是对于现场不需要的物品，诸如用剩的材料、多余的半成品、切下的料头、碎屑、垃圾、废品、多余的工具、报废的设备、工人的个人生活用品等，要坚决清理出生产现场，这项工作的重点在于坚决把现场不需要的东西清理掉。对于车间里各个工位或设备的前后、通道左右、厂房上下、工具箱内外，以及车间的各个死角，都要彻底搜寻和清理，达到现场无不用之物。 　　坚决做好这一步，是树立好作风的开始。 　　日本有的公司提出口号：效率和安全始于整理！ 　　其要点如下： 　　①对每件物品都要看看是必要的吗?非这样放置不可吗? 　　②要区分对待马上要用的、暂时不用的、长期不用的； 　　③即便是必需品，也要适量；将必需品的数量要降低到最低程度； 　　④在哪儿都可有可无的物品，不管是谁买的，有多昂贵，也应坚决处理掉，决不手软! 　　⑤非必需品是指在这个地方不需要的东西在别的地方或许有用，并不是“完全无用”的意思，应寻找它合适的位置。 　　⑥当场地不够时，不要先考虑增加场所，要整理现有的场地，你会发现竟然还很宽绰！ 　　整理的目的是： 　　①改善和增加作业面积； 　　②现场无杂物，行道通畅，提高工作效率； 　　③减少磕碰的机会，保障安全，提高质量； 　　④消除管理上的混放、混料等差错事故； 　　⑤有利于减少库存量，节约资金； 　　⑥改变作风，提高工作情绪。 　　因为不整理而发生的浪费： 　　① 空间的浪费 　　② 使用棚架或柜橱的浪费 　　③ 零件或产品变旧而不能使用的浪费 　　④ 放置处变得窄小 　　⑤ 连不要的东西也要管理的浪费 　　⑥ 库存管理或盘点花时间的浪费 　　5S“整理”执行技巧： 　　定义：工作现场，区别要与不要的东西，只保留有用的东西，撤除不需要的东西 　　对象：主要在清理现场被占有而无效用的“空间” 　　目的：清除零乱根源，腾出“空间”，防止材料的误用、误送，创造一个清晰的工作场所 　　零乱的根源，主要来源于： 　　a) 未及时舍弃无用的物品； 　　b) 未将物品分类； 　　c) 未规定物品分类标准； 　　d) 未规定放置区域、方法； 　　e) 未对各类物品进行正确标识； 　　f) 不好的工作习惯； 　　g) 未定期整顿、清扫。 　　腾出空间整理地方和对象主要表现在： 　　a) 存物间、框、架； 　　b) 文件资料及桌箱柜； 　　c) 零组部件、产品； 　　d) 工具设备； 　　e) 仓库、车间、办公场所、公共场所； 　　f) 室外； 　　g) 室内外通道； 　　h) 门面、墙面、广告栏等。 整理的实施方法 　　深刻领会开展的目的，建立共同认识 　　a) 确认不需要的东西，多余的库存会造成浪费 　　b) 向全体员工宣讲，取得共识 　　c) 下发整理的措施 　　d) 规定整理要求 　　对工作现场进行全面检查点检出那些东西是不需要和多余的，具体检查要求： 　　a) 办公场地（包括现场办公桌区域） 　　检查内容：办公室抽屉、文件柜的文件、书籍、档案、图表、办公桌上的物品、测试品、样品、公共栏、看板、墙上的标语、月历等； 　　b) 地面（物别注意内部、死角） 　　检查内容：机器设备大型工模类具，不良的半成品、材料、置放于各个角落的良品、不良品、半成品，油桶、油漆、溶剂、粘接剂，垃圾筒，纸屑、竹签、小部件； 　　c) 室外 　　检查内容：堆在场外的生锈材料、料架、垫板上之未处理品、废品、杂草、扫把、拖把、纸箱； 　　d) 工具架上 　　检查内容：不用的工具、损坏的工具、其它非工具之物品，破布、手套、 　　喷漆等消耗品、工具（箱）是否合用； 　　e) 仓库 　　检查内容：原材料、呆料、废料、储存架、柜、箱子、标识牌、标签、垫板； 　　f) 天花板 　　检查内容：导线及配件、蜘蛛网\尘网、单位部门指示牌、照明器具； 　　制定“需要”与“不需要”标准 　　工作现场全面盘点，就现场盘点的现场物品逐一确认，判明哪些是“要”哪