基于高炉渣余热回收的回转式气换热装置设计.docx

第一章设计概述1.1 设计题目基于高炉渣余热回收的回转式气固换热装置设计1.2 设计目的与意义高炉渣是高炉炼铁的工艺中主要副产品，炉渣不仅数量巨大的，其含丰富的热能，高炉渣温度高达1500℃左右，每吨渣约含有0.04~0.06吨标准煤的显热，是一种很好的二次资源。将高炉渣的余热进行回收再利用具有巨大的经济效益。本研究提出采用干法离心粒化回转窑换热制取高温热风的技术路线，对高炉渣预热进行回收。目前，对于热颗粒进行热交换，多采用流化床，以对流换热的方式进行，但是高炉渣进入换热装置时，由于经过粒化后的高炉渣中含有较高比例的纤维丝状渣棉，会堵塞流化床进风口，不利于换热过程的进行。基于此，要求设计一套气固回转式换热装置，以空气为换热介质，与高温炉渣颗粒进行气固换热取热风。1.3设计要求与数据要求设计一台8t/h的回转式气固换热装置，主要包括粒化器结构尺寸、回转窑结构尺寸、螺旋叶片尺寸、高炉渣填充率、进风参数、转窑转速、倾角、颗粒停留时间、旋风除尘器选型和风机选型等。1.4 余热回收装置的选择在高炉渣余热回收领域，目前存在两级流化床换热和回转窑换热两种工艺。两级流化床换热工艺（见图1-1）效率高于回转窑换热工艺10%；但两级流化床换热与干法粒化两个工艺处于同一个相对密闭的反应器内，粒化过程的环境热场强度较高，不利于融渣粒化后的渣粒在飞行过程中的表面冷却，从工业生产应用的角度考虑，粒化器直径需要做的非常大，为此本次设计确定为干法粒化+回转窑分体式干法粒化回收。图1-1 国BSC公司干法粒化二级流化床换热一体装置本研究提出采用干法离心粒化+回转窑换热制取高温热风的技术路线，对高炉渣余热进行回收。第二章 高炉渣余热回收系统2.1 基于回转窑的干式高炉渣余热回收系统图2-1余热回收装置总体结构图1.保温炉；2.离心粒化器；3.回转窑；4.储渣池；5.螺旋出渣器；6.旋风除尘器；7.余热锅炉本套干法余热回收装置系统的工作流程：高炉渣通过螺旋给料器定量的进入余热回收装置系统，在化渣炉中熔融，温度达1600℃，再经过提升料斗的提升，进入保温炉保温，熔融的高炉渣随后进入离心粒化器，熔融态的高炉渣在这个装置中随着粒化转盘的转速的控制，得到不同粒径的高炉渣颗粒，粒化颗粒进入回转窑进行干法换热，随着回转窑的转动和窑内螺旋叶片的作用，经过气固换热的低温炉渣颗粒从窑尾一端排出，而冷却风机将空气从窑尾送入，经过换热，从窑头排出高温空气，高温空气随后进入余热锅炉，进行水气换热，将热量传递给水蒸气，从而进一步利用。其中各个装置的都有相应的在线监控计，可以进行实时的在线调控。2.2回转窑内部结构图2-2 高炉渣回转窑内部结构示意图回转窑的基本工作原理：【5】【6】【7】回转窑换热装置结构上由筒体、托轮、传动装置、支承装置、窑头和窑尾密封装置等几部分组成，筒体内设有螺旋叶片，筒体成一定的倾斜角度。高炉渣从窑头一端进入回转窑，粒化高炉渣在回转窑的转动以及内部特有的螺旋叶片的作用下达到离散状态，促使这些散状或浆状物最大程度的与空气相接触，以保证高温炉渣有效的将热量通过换热空气得到有效回收，低温高炉渣从窑尾一端排出。而空气则通过风机，从窑尾一端进入，充分的和高温炉渣接触换热后，从窑头一端排出，高炉渣和空气逆向流动，从而实现高炉渣与空气之间的有效接触换热。本装置采用了在回转窑内安装有螺旋叶片，一方面，螺旋叶片可以增加炉渣颗粒在转窑内的停留时间，提高了换热效率；另一方面，由于粒化后的高温炉渣颗粒呈液固过渡态，具有粘弹性，在没有安装叶片的砖窑内运动时，容易堆积粘附在一起，不利于和换热介质的接触。回转窑的斜度大小与其高炉渣的流动性、窑的长度、窑速和物料的填充率等因素有关。回转窑的窑速高，则要求斜度小；窑体长，则斜度可以略大；高炉渣的流动性好，要求斜度略小。回转窑的斜度一般在0~5°，本次设计采用3°。2.3 高炉渣干法离心粒化装置及结构离心粒化器工作机理是：熔融态的高炉渣进入离心粒化器后，随着高速旋转的旋转粒化盘由电机带动粒化转盘的转动，转速的不同产生的高炉渣的颗粒粒径的大小也不同，炉渣颗粒粒径大小是回转窑换热制取热风温度的主要影响因素，热传递主要是通过气固两相流之间的对流换热来实现，接触面积是影响换热效率及热风温度的重要因素。图2-3粒化装置图和结构图2.4在线监控装置按照炉渣颗粒运动方向及冷却风的流动方向，在各个设备的进口和出口以及设备上设置多个热电偶和流量计等检测设备，以实时检测高炉渣颗粒和换热风的温度随时间变化的关系，并且采用压力计监测压力随时间变化的关系。第三章 主要设备的设计计算3.1粒化器熔融态的高炉渣从保温炉中落到电机带动的高速旋转的粒化盘时，高炉渣溶液与粒化盘间在摩擦力的作用下，高炉渣溶液进行圆周运动，在离心力的作用下，高炉渣溶液逐渐往粒化盘边缘运动，离心力和线速度快