自动生产线行小车的PLC控制系统设计.docVIP

目录 第1章 引言 1 1.1 设计目的 1 1.2 设计要求 1 第2章 系统总体设计 3 2.1 总体思路 3 2.2 主电路设计 3 第3章 控制系统硬件设计 5 3.1 PLC选型 5 3.2 系统变量定义及分配表 5 3.3 PLC系统接线图 6 第4章 系统软件设计 7 第5章 总结 8 参考文献 9  第1章 引言 在工业自动化生产早期，继电器接触器控制系统一直是电气控制的主流。目前国内仍有不少厂家应用继电器控制系统，其中输入单元为按键开关等主令电器，逻辑单元是支配控制系统的程序，它是由各种继电器的触点，通过导线连接，并具有一定的逻辑功能的控制线路。输出单元包括各种阀门的控制线圈，各类接触器控制线圈及信号指示等执行元件。这类控制系统的特点是：价格便宜，性能价格比低。由于存在继电器抖动，打弧，吸合不良等现象，因此控制系统寿命短，可靠性差，因为它的自动控制功能是靠继电器的辅助触点动作来实现，而触点动作一次需要几十毫秒，所以控制速度慢；由于需要改变控制逻辑就要改变各触点间的连线，故难度大，同时体积大，耗能高。 20世纪70年代以来，在集成电路、计算机技术的基础上发展起来的一种新型工业控制设备，人们把它称为可编程控制器，简称为PLC。早期出现的可编程控制器只是用来取代继电器控制，它只具备逻辑控制、计数等较少功能。随着微电子技术、大规模集成电路及微型计算机的发展，20世纪70年代中期微处理器和微机技术应用到产品中。使PLC不仅具有逻辑控制功能，而且还增加了数据运算、传输与处理功能，成为具备计算机功能的一种通用工业控制装置，进一步扩大了其工业控制领域。 近年来，正是由于它具有功能强、可靠性高、配置灵活、使用方便以及体积小、重量轻等优点，已广泛应用于自动生产线小车行驶控制中，小车通常采用电机驱动，电动机正转小车前进，电动机反转小车后退 。 1.1 设计目的 为了进一步提高对所学知识的运用能力，以及对《》一书的深入了解，会运用所学知识来。通过设计，一方面掌握设计方法、技巧，另一方面加强理论结合实际及指导解决实际问题的途径，以期达到理论与实际的统一，从而提高同学们对科学实验的兴趣和能力。 图1-1行驶小车示意图 控制过程为： 小车从原位A出发驶向1号位，抵达后立即返回原位； 接着直向2号位驶去，抵达后立即返回原位； 第二次出发一直驶向3号位，到达后返回原位； 必要时，像上述一样小车出发二次运行一个周期能停下来； 根据需要小车也能重复上述过程，不停的运行下去，直到按下停止按钮为止。 要求：画出主电路，PLC外部接线图，梯形图 第2章 系统总体设计 2.1 总体思路 在自动行驶小车控制系统中以PLC为核心，通过各种输入端接收各种输入信号，处理后经输出端输出控制信号，通过控制器里的继电器等电器开关的开通与闭合来控制小车的左行、右行与停止。本次课程设计选用西门子公司的S7-200系列的PLC，SIMATIC S7-200系列PLC适用于各行各业，各种场合中的检测、监测及控制的自动化，S7-200系列的功能强大，可实现复杂控制功能。S7-200系列具有极高的性价比，可靠性，指令集丰富，易于掌握，操作便捷，内置集成功能丰富，具有定时特性，通讯能力强，扩展模块。 根据控制任务和设计要求所设计的方案流程如图2-1所示 图2-1 自动行驶小车控制系统方案流程图 在图2-1中，可以看到，本次设计的核心思想：通过PLC控制电机的正转和反转达到小车的前进和后退，并在一定条件下停止运行，实现了对小车的自动控制，满足了工业生产的要求。 2.2 主电路设计 本设计重点内容之一是设计电动机的正反转控制逻辑，电动机的正反转决定了小车的前进后退，因此合理的设计电动机的正反转逻辑是一项必要并且非常重要的任务。本文设计的电动机正反转的思想是把三相异步电动机的三相中的任意两相互换，电机可由正转变成反转。为了保证两个接触器不能同时得电，提高可靠性，还需加入互锁电路，集合以上要求，该控制系统的主电路如图2-2所示 图2-2 控制系统的主电路图 第3章 控制系统硬件设计 3.1 PLC选型 根据设计要求，系统的输入量有：启、停按钮信号；1号位、2号位、3号位限位开关信号；连续运行开关信号和原位点限位开关信号，系统的输出信号有：运行指示和原位点指示输出信号；前进、后退控制电机接触器驱动信号，共需实际输入点数7个，输出点数4个。可选用西门子公司S7-00系列的224PLC,其输入点数14个，输出点数6个，满足设计要求。 3.2 系统变量定义及分配表 可将控制系统所有输入和输出元件分别分配到PLC各个输