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浅谈凸轮轴制造与检测 　　[摘要]凸轮轴是汽车中重要的部件，在制造与检测中都要求非常严格，本文就凸轮轴的制造与检测基本情况作了一个简要的分析说明，主要是对基本概念、加工工艺、发展技术、检测项目与注意事项作了一定的阐述，对当今的加工技术与检测方法作了一些探讨，以便对相关企业在凸轮轴或类似的零件在加工制造中的有一定的帮助。 　　[关键词]凸轮轴、结构、加工制造、检测 　　一、凸轮轴的结构及作用 　　凸轮轴是活塞发动机里的一个部件，凸轮轴的主体是一根与汽缸组长度相同的圆柱形棒体。上面套有若干个凸轮，用于驱动气门。凸轮轴的一端是轴承支撑点，另一端与驱动轮相连接。凸轮的侧面呈鸡蛋形。目的就是在尽可能短的时间内完成气门的开、闭动作，保证汽缸充分的进气和排气。凸轮轴的种类包括整体式和组合式，虽然部件较多，但关键之处在于凸轮。当凸轮轴旋转时，凸轮随着活塞的运动会及时地打开/关闭进气门和排气门。因此，凸轮的形状与发动机在不同转速下的工作状况有着直接的联系。通常它的转速很高，而且需要承受很大的扭矩，因此设计中对凸轮轴在强度和支撑方面的要求很高，其材质一般是特种铸铁，偶尔也有采用锻件的。由于气门运动规律关系到一台发动机的动力和运转特性，因此凸轮轴设计在发动机的设计过程中占据着十分重要的地位。 　　二、凸轮轴的制造 　　国内外生产凸轮轴的主要方法有：采用钢质锻造毛坯经切削加工后，凸轮桃尖部分经高频淬火形成马氏体层的工艺。20世纪 70年代末，德国和法国相继开发了凸轮轴氩弧重熔新工艺；另有以美国为主的可淬硬铸铁凸轮轴；以日本和法国为主的冷硬铸铁凸轮轴；以及凸轮部位用 Cr-Mn-Mo 合金涂料进行铸件表面合金化的生产工艺等。工艺一般是先铸造或锻造成毛坯，然后做粗加工（镗孔，打眼等）然后上磨床等机床精加工，直到做成成品。所以凸轮轴一般加工的基本工艺流程是： 　　铸/锻毛坯—铣端面钻中心孔—钻油孔，去毛刺—粗磨轴颈—粗精车轴颈、台肩—清根油槽、倒角—精磨轴颈、台肩及端面—铣键槽—粗精磨各凸轮—去毛刺、探伤—抛光、清理—最终检查、防锈包装。 　　当前在整体式凸轮轴生产中，通常用冷激铸铁材料生产。冷激铸铁凸轮轴是将塑料制成的凸轮轴模型置于砂子中，浇铸凸轮轴毛坯，在此过程中利用冷激有目的地对铸件进行局部地冷却，促使迅速凝固，凸轮表面的洛式硬度HRC达到45，使凸轮具有卓越的耐磨性，并经处理，使表面具有很高的抗压性。 　　凸轮轴的重要加工工艺：中心孔的加工、热处理、凸轮磨。这里简单介绍一下凸轮磨加工工艺。 　　磨削加工现在要应用数控高速磨削，传统的磨削速度为35—60m/s，而利用刚玉、碳化硅、立方碳化硼等磨料砂轮速度可达125m/s，陶瓷结合剂砂轮磨削速度可达200m/s。在磨削时要注意选配合适的砂轮宽度、硬度和冷却液，利用数控设备去调整各磨削点速度，解决加工中的实际问题。凸轮加工一周磨削速度曲线图参考如下： 　　在磨削加工时，需要综合考虑选择合理的加工参数，其中有工件参数和砂轮参数，工件参数包括凸轮位置参数、凸轮角度参数、凸轮基圆半径参数及相应的测量方法，砂轮参数包括砂轮材质、砂轮直径和砂轮宽度，以及砂轮的进给位置、速度、进给量和修磨次数。在磨削时采用的工艺主要有机械靠模仿形磨削法、数控轮廓表面恒线速磨削、数控高速强力磨削工艺等先进技术。 　　三、凸轮轴加工发展新技术 　　随着技术的不断进步，凸轮轴加工有了飞跃发展，主要体现在凸轮轴的材料不断创新和工艺上的不断进步，具体表现如下： 　　1、材料方面不断地创新：如用铜钼锡蠕墨铸铁取代45钢，具有良好的可塑性和经济性；采用金属—塑料凸轮轴降低了成本与重量，减少了发动机噪声；凸轮轴液体氮化工艺可进行轴的硬化处理；对冷激铸铁的激光重溶硬化工艺可获得更好的表面质量，有效硬化深度在1—1.3mm，硬度为HRC60—68的硬化层，且耐磨性比普通冷激铸铁提高2—3倍。 　　2、工艺方面的不断进步： 　　采用装配式凸轮轴，即将凸轮进行精锻或铸造，轴颈用机加工获得，然后都装配到一根心轴上，通过焊接固定。单个凸轮加工较易，可单独热处理加工，避免整个轴热变形，又提高了硬度与耐磨性，并减轻轴的质量，降低了生产成本。 　　烧结一体化凸轮轴，采用耐磨性能优越的烧结合金凸轮和质量较轻的钢管合为一个整体，使得质量轻，耐磨性能优良，改善了润滑系统，也节省了机加工成本。 　　工艺比较如下： 　　四、凸轮轴的检测 　　凸轮轴功能是保证发动机的正确配气相位和按一定运动规律控制气门组定时开、闭，而气门间隙控制一定要精密严格，要求有较高的精度，所以凸轮轴的的相关尺寸、形状位置精度要求必须在一精确的范围内。在检测时涉及到一些基本概念，列表如下： 　　发动机凸轮轴应检测的内容一般有： 　　(1) 正确选择检测基准； 　　(2) 准确确定检测位置； 　　(3