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浅议机电设备安装与调试 　　【摘 要】机电设备是人类自动化、信息化的工具，随着设备功能不断提高，各种故障也层出不穷。设备运行前的安装与调试，是保障设备安全稳定运行的重要途径。作者以自身工作经验，对此方面做一下探讨。 　　【关键词】机电设备；故障；调试；检修 　　机电设备的安装调试，是技术人员按照实际生产条件对设备的各项功能进行实际的考核，验证设备连续安全生产的可行性，并及时发现出现的问题。设备调试过程中会发现某些异常问题，影响调试工作的正常运行。对此，我们要做好事前准备工作，及时完备的记录相关数据，为以后的正常生产做参考。 　　1．机电设备安装调试的一般流程 　　1.1 开箱验收 　　接收到新设备后，要联合使用部门和维护部门一起进行验收，重点检查设备是否符合预定的要求，运输过程中是否损坏，配件是否齐全等。验收结果要及时记录，填写验收合格单并存档。如果发现设备不符合预定要求，及时与上游生产和运输部门联系，报请上级部门审批以获得赔偿。 　　1.2 安装施工 　　按照已经制定好的施工图，划线规定设备安装的位置。在组织安装搬运的时候，确定好施工的流程。首先要满足工艺流程的需要，又要方便现场运输和流动。其次，安装过程中的人员流动和设备安全要有一定的保护措施。考虑到以后的维护需要，设备的安装还要留下一定的维修余地。按照机械安装的相关规范，保证设备基础稳固、不变形，减轻安装的误差，以减少对加工精度影响。在安装工序中有恒温、防尘、防潮、防震、防火要求的，要做好附加工程的安装。 　　1.3 设备的调试运转 　　在实际使用前要对设备进行调试和试运行。设备的调试运转分为空转试验、负荷试验、精度试验三种。空转试验是为了考核设备安装的精准度，其传动、操纵、润滑。液压系统运行的稳定程度。设备空转必须满足一定的时间，这是设备正常运行所必要的磨合。空转试验进行一段时间后，可以对设备进行负荷试验，考察设备的运行是否满足设计标准和生产标准。对于设备的负荷要求，要分指标测试，有些情况下必须模拟生产实际。测试数据作好记录，这是以后检修和维护的重要依据。最后，对设备进行精度试验。既要检查设备本身的精度，又要结合模拟运行环境，测试设备的工作（加工或生产）精度。 　　1.4 设备试运行后的调整 　　断开机电设备的动力源，待设备充分冷却后对设备试运行的情况进行检查记录。首先，对磨合后的设备进行初级养护，外表清洗和加注润滑油、部件紧固，调整设备的工作（加工）精度，分析影响精度的根源。分析出现故障的原因，并做好记录。未能查明的故障尤其要注意，做好备案并提醒操作人员采取一定的措施。最后，对整个试运行的结果做一个总结，为以后的设备正常运行做第一个数据参考。 　　1.5 设备安装后的验收 　　由国家质监人员和生产使用此设备的部门联合组成质检小组，对设备安装工程做最后的验收。填写验收报告，详细归纳发现的问题，明确安全与质量责任，手续齐备，方可移交。 　　2．设备启动与试运行检查——以大型电动机为例 　　大型电动机启动前的检查与试运行的流程如下： 　　2.1 启动前检查 　　新安装或者长时间不用的电动机，在启动前要进行绝缘电阻测试。用兆欧表测量电动机各项绕组和每项绕组与大地之间的绝缘电阻。根据电动机的种类选择合适的兆欧表，测试前将电动机出线端子上的外部接线拆除。如果电阻值较低，应该采取措施将电动机风干。检查二次回路接线是否正确，包括信号灯的显示情况。检查电动机铭牌的标注与实际生产所需要的电压、频率是否相符。检查电动机内部有无杂物，是否会影响转子的正常运转。检查电动机的保护设施，例如断路器、熔断器等的接头是否良好，熔体是否完好，紧固螺丝是否松动。检查设备的各种接线是否正确，电刷与换向器或者滑环的接触是否良好。检查设备的传动装置、冷却装置、润滑系统是否符合生产要求。检查设备的外壳接地保护是否安全。 　　2.2 试运行检查 　　电动机启动时，周围人员应当远离，避免不可预料的旋转物体甩出造成伤害。电源要处于高度可控状态，在突发情况下可以随时切断，避免设备启动不良造成毁坏事故。每次启动时间不超过3-5次，防止起动机过热。电机正常启动后，要观察转速、转向、是否有杂音、电源电压、辅助设备如风冷和传动是否正常、有无过热甚至烧焦的现象。观察换向器、滑环和电刷的工作，观察电动机的轴向窜动是否超出范围。当出现不良情况时，要果断的切断电源，待电动机充分冷却后再进行相关的检查。记录故障出现的性质、持续时间，对于不确定的问题，要多次试验，以找出解决方案。 　　3．电动机调试过程中常见故障分析 　　电动机试运行与调试过程中可能发生的故障分为内因和外因两大方面，外因主要是电源和控制方面的问题，例如生产环境如粉尘、湿度都会对电动机产生影响。内因是电动机机械损伤的问题。主要有轴承轴颈磨损、旋转系统不平衡、绕组损坏、铁芯