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浅谈压力容器焊接过程中常见缺陷产生原因及预防防治 　　摘要：随着压力容器工作参数的大幅度提高及应用领域的不断扩展，对焊接技术提出了愈来愈高的要求。近年来国内压力容器焊接技术也取得了引人注目的新发展。本文介绍了压力容器焊接中几种常见缺陷并提出预防措施。 　　关键词：压力容器 焊接 　　1、压力容器内外表面宏观及几何缺陷主要有： 　　1.1 错边和角变形 　　错边是指两个焊接工件在厚度方向上错开一定位置，通常是在组装时产生的。角变形普遍存在于圆筒形、球形容器的焊接制造中，是由焊缝收缩引起的最常见的结构尺寸上的变形。错边和角变形属于几何缺陷， 压力容器的错边和角变形常常会引起应力集中， 严重时会造成压力容器的使用安全。 　　1.2 咬边 　　咬边是指沿着焊趾， 在母材部分形成的凹陷或沟槽。产生咬边的原因主要有焊接电流过大、运条速度快、电弧拉得太长或焊接时焊条使用的角度不当等。同时，如果埋弧焊的焊接速度过快或焊机轨道不平， 也会造成焊件被熔化从而去掉一定深度， 当填充金属未能及时填满时也会造成焊缝咬边。焊缝咬边减小了母材接头的工作面， 从而在咬边处造成应力集中会引发压力容器事故发生。用标准抗拉强度下限值大于 540MPa 的钢材及 Cr— Mo低合金钢材和不锈钢材制造的容器以及焊接接头系数取为 1 的容器，其焊缝表面不得有咬边。其他容器焊缝表面的咬边深度不得大于 0.5mm，咬边连续长度不得大于 100mm，焊缝两侧咬边的总长不得超过该焊缝长度的 10%。 　　2、常见压力容器焊缝内的缺陷主要有 　　2.1 气孔 　　气孔是指在焊接时， 熔池中的气泡在凝固时未能逸出而形成的空穴。焊接时产生气孔的原因主要有：坡口边缘不清洁，如有水份、油污或锈迹等； 焊条或焊剂未按焊接规定进行焙烘、焊芯锈蚀或药皮变质、剥落等。此外，低氢型焊条焊接时，电弧过长、焊接速度过快、焊条摆动时在坡口边缘停留的时间较短、埋弧自动焊的焊接电压过高等， 都容易在焊接过程中产生气孔。由于气孔的存在，使焊缝的有效截面减小，过大的气孔还会降低焊缝的焊接强度， 破坏焊缝金属的致密性。 　　2.2 夹渣 　　夹渣就是??留在焊缝中的熔渣。压力容器的焊接夹渣也会降低压力容器焊缝的强度和致密性。产生焊接夹渣的主要原因是焊缝边缘有氧割或碳弧气刨残留的熔渣； 坡口角度或焊接电流太小， 或焊接速度过快。此外，在使用酸性焊条焊接时， 通常由于电流太小或运条不当也会形成“糊渣”；在使用碱性焊条时， 由于电弧过长或极性不正确也会造成焊接夹渣；在埋弧焊封底时，若焊丝偏离焊缝中心， 也易造成焊接夹渣。 　　2.3 未焊透、未熔合 　　焊接时， 接头根部未完全熔透的现象， 称为未焊透；在焊件与焊缝金属或焊缝层间有局部未熔透现象， 称为未熔合。未焊透或未熔合是一种比较严重的焊接缺陷， 由于未焊透或未熔合， 焊缝常常会出现间断或突变，使焊缝的焊接强度大大降低， 也容易产生裂纹，从而发生安全事故。未焊透和未熔合的产生原因主要是焊件装配间隙或坡口角度太小、焊条直径太大、电流过小、钝边太厚、焊接速度太快或焊接电弧过长等。如果焊件坡口表面氧化膜、油污等没有及时清理干净， 或在焊接时该处流入熔渣妨碍了金属之间的熔合以及焊条运条手法不当都会造成未焊透或未熔合现象。 　　2.4 焊接裂纹 　　焊接裂纹是一种非常严重的焊接缺陷。容器结构的破坏绝大多数都是从裂纹处开始的，压力容器在焊接过程中一定要采取一切措施防止出现焊接裂纹， 在焊接后也要采用各种方法检查有无焊接裂纹。如果发现焊接裂纹， 必须要彻底清除，并及时给予修补，避免发生安全事故。焊接裂纹通常有热裂纹和冷裂纹两种。焊缝金属由液态到固态的结晶过程中产生的裂纹称为热裂纹， 其特征是焊后立即可见，多发生在焊缝中心附近，沿焊缝长度方向分布。热裂纹的裂口多贯穿表面， 呈氧化色彩， 裂纹末端略呈圆形。产生热裂纹的主要原因是焊接熔池中存有低熔点的杂质如 FeS等。因为这些杂质的熔点低， 结晶凝固晚， 所以凝固后的塑性和强度也较低。因此，在外界结构拘束应力足够大和焊缝金属的凝固收缩作用下， 熔池中这些低熔点的杂质在凝固过程中被拉开， 或在凝固后不久被拉开，容易造成晶间开裂。此外，焊件及焊条内的硫、铜等杂质较多时， 也容易产生热裂纹。焊缝区和热影响区也可能产生冷裂纹，常见冷裂纹形态有三种。（1）焊道下裂纹：在焊道下的热影响区内形成的焊接冷裂纹，常平行于熔合线发展 。（2）焊指裂纹：沿应力集中的焊址处形成的冷裂纹，在热影响内扩展 。（3）焊根裂纹：沿应力集中的焊缝根部所形成的冷裂纹，向焊缝或热影响发展。最主要、最常见的冷裂纹为延迟裂纹（即在焊后延迟一段时间才发生的裂纹———————因为氢是最活跃的诱发因素，而氢在金属中扩散、聚集和诱发裂纹需要一定的时间）。 　　3、压力容器焊接缺陷