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对圆锥破碎机“飞车”原因及预防措施探讨 　　【摘要】圆锥破碎机在建筑、煤炭、矿山、冶金等行业被广泛的应用。本文通过对圆锥破碎机发生“飞车”的原因进行分析，总结出几条重要的预防“飞车”事故发生及其处理的方法。这些都是本人在日常工作实践中积累的经验，希望对同行业的人员有所帮助。 　　【关键词】飞车；衬套；间隙量 　　在破碎机械设备中，圆锥破碎机以其产量高、能耗低、破碎比大、产品颗粒度细且均匀等优点而占据着重要地位，在建筑、煤炭、矿山、冶金等行业被广泛的应用。圆锥破碎机在有负载运行时，容易出现“飞车”故障，进而引发主电机烧毁、折断齿轮、主轴断裂、机架开裂等事故，同时，“飞车”事故还容易提升润滑油的温度，导致润滑油的浓度降低，并从碗形瓦处甩出，如果这一事故不能及时处理，一旦润滑油脂大量损失，整个传动部分的零部件将带来毁灭性损坏。另外，破碎机动锥如果长时间剧烈的“飞车”运行，其锥套、架体会成套的开裂或烧坏，主轴和锥套结合处，由于高温生成烧结点，导致主轴上产生一些环形沟槽。而圆锥破碎机的各结构部件，其结构外形重量大、制作工艺要求高、制造维修成本也偏高，所以，及时发现、排除“飞车”故障，是尤为重要的。 　　一、圆锥破碎机出现“飞车”故障的主要原因 　　铜套与主轴的配合间隙引起的故障。当铜套与主轴的配合间隙偏大时，主轴将与锥套产生撞击力，进而引发动锥剧烈横摆，整机即发生强烈振动。当配合间隙较小时，主轴与铜套接触面润滑油量过低，起不到润滑作用，即无法形成润滑油膜从而导致“飞车”事故。 　　锥套内壁质量不合格引起的故障。如果锥套内壁的加工精度未达到要求，会造成锥套与主轴非面接触，而成为点接触，进而间隙中的油膜容易被破坏，主轴自转速度将失去控制，造成“飞车”事故。 　　动锥球面或碗形瓦表面磨损，球面形状遭到破坏，或球面加工质量不合格，无法良好的接触，仅为点接触，从而引发“飞车”。另外，当破碎机在长时间的运行过程中，由于碗形瓦磨损变薄，动锥下沉，导致铜套与主轴的配合间隙减小，也会造成“飞车”事故。 ??　破碎机在运行时，各传动件之间将会产生大量的热量。一般情况下，热量会通过换热器进行释放，使系统热平衡。如果传动系统产生的热量过大，冷却器无法满足系统的热平衡，或冷却器故障等原因，热平衡将被打破。从而油温将不断升高，油膜强度下降导致干摩擦，碗形瓦、架体衬套、轴套和锥套等滑动接触的部位就会产生烧伤，最终导致主轴和锥套粘接，引发“飞车”事故。 　　如果锥套在运转时，受到如金属等非破碎物的作用时，将导致负荷增大，固定锥套的灌锌脱落，锥套上窜，从而导致主轴和锥套间的间隙量减小即“抱轴”，主轴与偏心套快速运转，进而引发“飞车”。 　　在安装时，大小伞齿的齿隙调整不准确，或大小止推圆盘在圆锥破碎机长期运行的状态下产生磨损，导致上圆盘和偏心套的接触支口产生倾斜沟槽，大小齿轮的啮合间隙发生改变，产生跟切或打齿现象，最终促使主轴和锥套的接触状态发生改变，引起“飞车”事故。 　　稀油系统正常的输出油压力为0.81bar～1.5bar。当稀油系统因故无法正常供油，压力继电器的联锁保护也未能正常发挥作用时，滑动接触的部位就会发生快速并严重的烧伤，最终导致“飞车”。另外，由于润滑的问题，如润滑油质量不合格、润滑油粘度不够、防尘装置封闭不严导致粉尘或杂质进入润滑油路、润滑油温过高等，将导致整个润滑系统无法形成润滑油膜，也会造成“飞车”现象。 　　二、圆锥破碎机产生“飞车”的预防措施 　　预防“飞车”的关键措施即为“及时发现，立即排除”，绝不允许在“飞车”状态下继续运转。根据现场的实际情况，分析并找出引起“飞车”的原因，采取对应措施。 　　1、主轴与锥套间的间隙量检查与处理方法 　　SXHD-7标准圆锥破碎机的锥套与主轴上端间隙取值2.74～3.2mm，下端间隙取值7-8mm；偏心套与架体衬套的间隙量3.2mm左右；大小伞齿轮的齿隙，齿顶为3.175-7.925mm，齿侧为1.27-1.778mm。日常对锥套和主轴的间隙检修时，只对上口间隙进行检测，即在薄边和厚边锥套上口处各贴放一段粗细适中的保险丝。将锥体及主轴吊装于锥孔内，锥体球面在碗形瓦上要压实，后吊出锥体，测量两个保险丝的厚度，其值即为锥套上口与主轴的实测间隙量。主轴与锥套的间隙量调整，可通过对碗形轴承座和机架接触面的垫铁厚度的更改来实现。测量大、小伞齿齿轮齿隙时，偏心套重边应处于小齿轮侧。 　　2、锥套与主轴的薄边侧接触情况检查与处理方法 　　当接触范围低于锥套高度的四分之一，或在50mm×50mm面积内的接触点小于一点时，则要采用三棱刮刀或角向磨光机对内孔高点进行刮研，同时要用钢板尺对打磨处的内孔母线进行检测，要求目测间隙量为零，粗磨满足要求。再在接触面处涂抹研磨剂，装入锥体空转10分钟