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模具知识2 。??一,模具的维护要领连续模的维护,须做到细心,耐心,按部就班,切忌盲目从事..因故障修模时需附有料带,以便问题的查询.打开模具,对照料带,检查模具状况,确认故障原因,找出问题所在,再进行模具清理,方可进行拆模.拆模时受力要均匀,针对卸料弹簧直接顶在内导柱上的模具结构,其卸料板的拆卸料要保证卸料板平衡弹出,卸料板的倾斜有可能导致模具内凸模的断裂.1, 凸凹模的维护凸凹模拆卸料板时应留意模具原有的状况,以便后续装模时方便复原,有加垫或者移位的要在零件上刻上垫片的厚度并做好记录换凸模要试插卸料块.凹模是否均匀.针对修模磨凸模后凸模变短需加垫片达到所需要的长度应检查凸模的效的长度是否足够.更换已断凸模要查明原因,同时要检查相对应的凹模是否有崩刀口,是否需要研磨刀口.组装凸模要检查凸与固定块或水平置入,再用平铁块置如凹模面上用铜棒将其轻敲到位,切不可斜置强力敲入,凹模底部要倒角.装好后要检查凹模面是否与模面相平.凸模凹模以及模苾组装完毕后要对照料带做必要检查,各部位是否装错或装反,检查凹模和凹模垫块是否装反,落料孔是否堵塞,新换零件是否需要偷料,需要偷料的是否足够,模具需要锁紧部位是否锁紧.注意做脱料板螺丝的锁紧确认,锁紧时应从内至外,平衡用力交叉锁紧某一个螺丝再锁紧另一个螺丝以免造成脱料板倾斜导致凸樫断裂或模具精度降低.2, 卸料板的维护卸料板的拆卸可先用两把衡撬起,再用双手平衡使力取出.遇拆卸困难时,应检查模具内是否清理干净,锁紧螺丝是否全部拆卸,是否应卡料影起模具损伤,查明原因再做相应处理,切不可盲目处置.组装卸料板时先将凸模和卸料板清理干净,在导柱和凸模导入处加润滑油,将其平稳放入,再用双手压到位,并反复几次.如太紧应查明原因(导柱和导套导向是否正常,各部位是否有损伤,新换凸模是否能须得赤卸料背板位置是否正确,)杳明原因再做相应处理..固定板有压块的要检查卸料背板上偷料是否足够.卸料板与凹模间的材料接触面,长时间冲压产生压痕(卸料板与凹模间容料间隙一般为料厚减0.03-0.06MM,当压痕严重时，会影响材料的压制精度，造成产品寸异常，不稳定，需对卸料镶块和卸料板进行维修或重新研磨。等高套筒应作精度检查，它不等高时会导导致卸料板倾斜，其精密导向，平稳弹压工能将遭到破坏，须加以维护3，导向部位检查导柱，导套配合间隙如何，是否有烧伤或磨痕迹。模具导向的给油状态是否正常，应作检查。导向件的磨损用精度降低，模具的各个就会出现问题，故必须作适当保养以及功能，必须进行更换。检查弹状况(卸料弹簧和顶料弹簧等),看其是否断裂,或长时间使用虽未断裂,但已疲劳失去原有的力度,必须作定期的维护,更换,否则会对模具造成伤害或生产不顺畅4.模具间隙的调整模芯定位孔对模芯频繁,多次的组合而产生磨损,造成组装后间隙偏大(组装后产生松动)或间隙不均(产生定位偏差),均会造成冲切后断面形状变差,凸模断,产生毛刺等,可透过对冲切后断面状况检查,作适当的间隙调整.间隙小时，断面较少，间隙大时，断面较多且毛边大，以移位的方式来获得合理的间隙，调整好后，应当记录，也可凹模边作记号等，以便后续维护作业。日常生产应注意收集保存原始的模具较具佳状况时的料带，如后续生产不顺畅或械具产生变异时，可作为模具检修考。另外，辅肋系统如顶料销是否磨损，是否能顶料，导正及衬套是否已磨损，应注意检查并维护二，模具常见故障产生的原因，处理对策在级进模的冲压生产中，针对冲压不良现象必须做到具体分析，采取行之有效的处理对策，从根本上解决所发生之问题，如此才能降低生产成本，达到生产顺畅，以下就生产中常见的冲压不良现象其产生的原因及处理对策分析如下，供模具维修人员参考。1． 冲件毛边。（1）? ???原因：a，刀口磨损；b，间隙过大研修刀口后效果不明显；c,刀口崩角；d，间隙不合理上下偏移或松动；e，模具上下错位。（2）? ???对策：a，研修刀口；b，控制凸凹模加工精度或修改设计间隙；c，调整冲裁间隙确认模板穴孔磨损或成型件加工精度等问题；d，更换导向件或重新组模。2.。跳屑压伤（1）原因：a,间隙偏大；b,送料不当；c,冲压油滴太快，油粘；d,模具未退磁；e,凸模磨损，屑料压附于凸模上；f,凸模太短，插入凹模长度不足；g,材质较硬，冲切形状简单；h,应急措施。（2）对策：a，控制凸凹模加工精度或修改设计间隙；b，送至适当位置时修剪料并及时清理模具；c，控制冲压油滴油量，或更换油种降低粘度；d，研修后必须退磁（冲鉄料更须注意）；e，研修凸模刀口；f，调整凸模刃入凹模长度；g，更换材料，修改设计。凸模刃入端面装顶出或修出斜面或弧性（注意方向），减少凸模刀部端面与屑料之贴，h减小凹模刀口有锋利度，减小凹模刀口的研修量，增加模直刀部面的租糙度（被覆），采