粉末压制和烧结方法.docVIP

成形技术 金属粉末注射成形技术 ( MIM) 粉末注射成形技术是随着高分子材料的应用而发展起来的一种新型固结金属粉、 金属陶瓷粉和陶瓷粉的特殊成形方法，首先将固体粉末与有机粘结剂均匀混练，经制粒后在加热塑化状态下(150℃)用注射成形机注入模腔内固化成形，然后用化学或热分解的方法将成形坯中的粘结剂脱除，最后经烧结致密化得到最终产品被誉为“当今最热门的零部件成形技术”和“21世纪的成形技术”适合于大批量生产小型、复杂以及具有特殊要求的金属零件原理是用CAD生成的三维实体模型，通过分层软件分层、每个薄层断面的二维数据用于驱动控制激光光束，扫射液体、粉末或薄片材料，加工出要求形状的薄层，逐层积累形成实体模型同传统的制造方法相比较，激光成型显示出诸多的优点制造速度快、成本低、节省时间和节约成本，为传统制造方法注入新的活力，而且可实现自由制造，产品制造过程以及产品造价几乎与产品的批量和复杂性无关。（2）采用非接触加工的方式，没有传统加工的残余应力的问题，没有工具更换和磨损之类的问题，无切割、噪音和振动等，有利于环保。（3）可实现快速铸造、快速模具制造，特别适合于新产品开发和单间零件生产/ s ，因此所制备材料的晶粒更加细小、组织更加均匀，且能够抑制高合金化材料中的宏观及微观偏析，有利于使材料获得更佳的力学性能。 6.高速压制成形 高速压制生产零件的过程和传统的压制过程工序相同；混合粉末加进送料斗中，粉末通过送粉靴自动填充模腔压制成形之后 ，零件被顶出并转入烧结工序 。所不同的是高速压制的压制速度比传统压制高 500~1000倍 ，压机锤头速度高达2~30 m／s ，液压驱动的锤头质量达5~1200 k g ，粉末在0.02s之内通过高能量冲击进行压制 ，压制时产生强烈的冲击波。通过附加间隔0 .3 s的多重冲击能达到更高的密度。 与传统压制相比，高速压制的铁基零件密度可提高0.3g/cm3左右 ，因而抗拉强度和屈服强度能相应地提高20％~25％。高速压制压坯的径向弹性后效很小，故脱模压力较小，并且压坯密度均匀 ，其偏差小于0.3g/cm3。同时，还具有高生产率和低成本等特点。 等静压成形 等静压成型是借助于高压泵的作用把流体介质（气体或液体）压入耐高压的钢制密封容器内，高压流体的静压力直接作用在弹性模套内的粉末上；粉末体在同一时间内在各个方向上均匀地受压而获得密度分布均匀和强度较高的坯体。通常，等静压成形按其特性分为冷等静压和热等静压，冷等静压常用水或油作压力介质，热等静压用气体（如氩气）作为压力介质。 与一般的钢模压制相比，优点有：（1）能压制具有凹形、空心等复杂零件。（2）压制时，粉末体与弹性磨具的相对移动小，所以摩擦损耗也小。（3）能够压制各种金属粉末及非金属粉末。（4）压坯强度高，便于运输加工。（5）磨具材料是橡胶或者塑料，成本低廉。（6）能在较低温度下制得接近完全致密的材料。缺点有：对压坯尺寸精度的控制和压坯表面的光洁度都比钢模压制的低；所用橡胶或塑料磨具的使用寿命比金属模具的低；生产率低于自动钢模压制法。 二、烧结技术 微波烧结 微波烧结技术是利用材料吸收微波能转化为内部分子的动能和热能，使得材料整体均匀加热至一定温度而实现致密化烧结的一种方法，是快速制备高质量的新材料和制备具有新的性能的传统材料的重要技术手段。烧结中微波不仅仅只是作为一种加热能源，其本身也是一种活化烧结过程。 　　特点：由于微波能直接被吸收转化为热能，因此微波烧结的能量利用率高；同时，微波可对物相进行选择性加热，从而获得新材料和新结构 ；并且微波烧结还具有快速加热、烧结温度低 、细化材料组织、改进材料性能、安全无污染等优点。与传统的烧结工艺生产的工件相比，用微波烧结制成的工件具有较高的密度、硬度和强韧性。短时间烧结产生均匀的细晶粒显微结构，内部孔隙很少 ，因而具有更好的延展性和韧性。微波加热能使工件加热均匀，加热速度可以高达1500℃/min，对某些材料甚至可以以很少的输入能量实现2000℃以上的高温。由于微波对大多数粉末陶瓷材料有很大的穿透性，可以均匀地加热工件，减小高温烧结过程中的温度梯度，从而降低由膨胀不均匀产生的材料变形，使迅速升温成为可能，而且在高温下停留的时间可以大幅度缩短，抑制晶粒的长大，改善材料的物理、力学性能。 　　　到目前为止 ，微波烧结技术已经成为热固结高性能功能陶瓷、工程陶瓷、磁性材料和硬质合金等材料的有效方法。 放电等离子烧结技术 也称作等离子体活化烧结或脉冲电流热压烧结。放电等离子烧结(Spark Plasma Sintering,简称SPS)工艺是将金属等粉末装入石墨等材质制成的模具内，利用上、下模冲及通电电极将特定烧结电源和压制压力施加于烧结粉末，经放电活化、热塑变形和冷却完