大型铁路箱梁工工艺要点PPT课件.ppt

箱梁模板标准段按4m长度模块化设计、制造，以便于通过组合适用24m和32m两种梁型。箱梁模板均采用钢模，外侧模各节段间利用法兰连接，除非整修或换梁型，否则在施工过程中不解体；内模板采用全液压收放，前端牵引出模，入模采用龙门吊配合整体吊入。 底腹板钢筋骨架在胎具上绑扎，顶板钢筋骨架在绑扎台胎具上绑扎，底腹板绑扎成型后，利用龙门吊将底腹板钢筋骨架、内模、顶板钢筋骨架依次吊入制梁台座，使底腹板骨架、内模与顶板骨架形成整体，合拢外模，安装侧模。 捣棒为主，平板振捣器为辅。梁体采用棚罩法蒸汽养护，通过热电偶预制梁采用高性能砼，由梁场砼搅拌站集中拌制、供应。为满足箱梁砼不超过6小时合理灌注时间，砼搅拌站和砼泵车采用双系统设计。砼浇注顺序为腹板→底板→顶板，腹板以附着式振捣器为主，插入式振捣棒为辅；底板、顶板以插入式振温度传感器采集养护罩内部和梁体砼芯部的温度数据，调整蒸汽流量控制温度。 为有效防止早期裂纹的出现，采取带模预张拉工艺，即梁体按预张拉、初张拉和终张拉三阶段进行张拉。 箱梁在场内移动、装车由一台900T轮胎式提梁机完成，采用“四点起吊、三点平衡”起吊技术，以保证四个支点不平整量不大于2mm。 2. 砼配合比设计 双线箱梁C50级砼配合比设计时除依据图纸设计、满足规范技术条件要求，满足梁体终张拉时的三个必要条件：强度R≥50Mpa、终张拉龄期不小于10天、弹模≥3.5×104Gpa。同时提高梁体的耐久性，满足100年使用期的要求，配合比设计时应充分考虑砼的耐久性。 梁体施工采用高性能混凝土—以耐久性为基本要求，在常规混凝土工作性能的基础上，采用现代混凝土技术，选用优质原材料，除水泥、水、集料外，通过掺加足够数量的活性细掺合料(如矿物超细粉或硅粉等)和高效外加剂，实现以砼良好的高工作性能、高强度和高耐久性为主要特征的一种新型高技术混凝土；活性细掺合料不但改善砼的亚微观结构，提高粗骨料与砂浆之间的界面强度，而且可填充砼内部的毛细管，起到改善新拌砼的工作性、降低砼的温升、增强、密实、提高抗腐蚀能力的作用；高效减水剂是高性能砼的必要组分，其性能使水泥起到分散作用，以改善砼的和易性、减少水化热、降低砼自反应热峰值点，推迟自反应热峰值，减少砼的收缩，提高砼的密实性，进而提高砼的耐久性。 高性能砼是通过科学地选择组成材料、优化砼配合比设计，再通过良好的生产、浇捣和养护等各施工环节严格控制所获得的高效性能。双线箱梁高性能砼施工首先要科学地选择砼的组成材料，进行配合比设计 ⑴水泥：采用品质稳定、强度等级不低于42.5级的低碱硅酸盐水泥或低碱普通硅酸盐水泥（掺合料仅为粉煤灰或矿渣粉）。水泥的碱含量不应超过0.60%，游离氧化钙含量不应超过1.0%，水泥比表面积不超过350m2/kg，水泥熟料中C3A含量不大于8%，在强腐蚀环境下不大于5%。水泥其余性能应符合GB175的有关规定。不同品种、不同标号、不同编号的水泥，必须分别存放，储存要求干燥通风。水泥从出厂日期到使用日期不得超过3个月，否则须经试验重新鉴定标号后视情况使用。 ⑵选用球形粒形、吸水率、孔隙率低的洁净骨料，细集料采用天然河砂，含泥量≤1.5%，细度模数2.6～3.0；为提高混凝土的密实度和均匀性进而提高混凝土的耐久性对粗骨料进行分级，采用5～20mm的连续级配坚硬耐久碎石，并按5～10mm和10～20(25)mm两级分别储存、运输、计量，使用时其质量比为（40±5）%：（60±5）%，具体比例通过试验确定。 ⑶适量掺用优质Ⅰ级粉煤灰，技术条件满足规范要求。 ⑷采用复合外加剂，具有减水率高、坍落度损失少、适量引气、能细化混凝土孔结构、能明显改善或提高混凝土耐久性、与水泥有良好的适应性等性能。混凝土中掺加的外加剂必须经铁道部鉴定或评审，并经铁道部产品质量监督检验中心检验合格后方可使用。 减水剂进场应分批检验，先检查减水剂的外观质量，不得存在结块、变质现象，然后检查减水剂的减水率及对混凝土的影响，必须能保证混凝的强度、弹性模量及良好的灌注性能，检验合格后方可使用。采用的高效减水剂，由于减水剂对混凝土的强度和可泵性有重大影响，考虑到制梁周期，外加剂同时必须适应蒸养，这是与其它常温高强混凝土的区别所在。 (5)将混凝土的最低强度等级、最大水胶比、最小水泥用量、最低胶凝材料用量和最大胶凝材料用量限制在适宜的范围内； (6)尽可能减少混凝土胶凝材料中的水泥用量。 (7)拌制及养护混凝土用水：混凝土的拌和与养护用水，应按现行《混凝土拌合用水标准》JGJ63的规定进行检验，不应含有能影响水泥正常凝结与硬化的有害杂质或油脂、糖类等。污水、海水、PH值小于5的酸性水和含硫酸根的水，均不得使用。 (8)混凝