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高分子材料技术产品在高线精轧机增速箱上的应用 【摘要】针对高线精轧机组传动系统的增速机轴承室磨损问题进行了故障原因分析，并制定了几种不同的现场修复方案，分析比较后选取了高分子复合材料现场修复工艺。介绍了高分子复合材料现场修复工艺的特点及流程。 【关键词】增速箱；轴承室磨损；高线轧机；精轧机组；高分子复合材料；现场修复。 1、设备简介 高速线材精轧机是高线生产线的关键设备，高线精轧机组中轧辊轴与水平面交角为45°，相邻轧机辊轴交角为90°，取消了扭转装置，实现了无扭轧制，为高速生产情况下的稳定轧制提供了条件。精轧机组装配精密、运行速度高。精轧机组最高轧制速度可达140m/s，而增速箱又是精轧机传动的重要设备，增速箱维护的好坏直接影响整条轧线的生产，是线材实现高速轧制的保障。 精轧机共10个机架，呈“V”形90°布置，每个机架由一个锥齿箱和一个插入式辊箱组成，电动机传动增速箱，然后通过齿轮配速分别传动辊箱（见图1）。 图1-精轧机组传动系统简图 2、设备问题和原因分析 该生产线于10月底进行了停机检修，11月初刚开机就出现轧机增速箱齿轮联轴器损坏，造成再次停机检修，在检修过程中发现轧机增速箱轴承室磨损。该增速箱有一条输入轴和两条输出轴，磨损的是输出轴的两个上半轴承室和其中一个输出轴的下半轴承室，磨损量都非常小，为局部划痕；该输出轴转速为600r/min；润滑形式为稀油强制润滑；轴承型号为NU1128X3；磨损的轴承室尺寸为φ220mm，轴承室宽度为36mm，磨损形式为局部划伤磨损。 增速机在运行过程中与减速机相反，增速机扭力较大，运载设备时需要给予较大的动力。由于箱体在制造过程中产生缺陷或设备在运转过程中受力较大等因素造成增速机轴承室出现磨损问题。磨损问题一旦出现若不及时处理会造成设备漏油、轴承使用寿命减短等问题。 3、增速箱轴承室磨损修复技术 在出现上述问题后，企业紧急召集企业设备管理人员及技术人员，针对该增速机输出轴轴承室磨损问题制定修复方案，由于此次停机为非计划内停机，停机时间越短越好，因此现场修复方案为首选方案，针对轴承室磨损问题的现场修复主要有以下几种解决方案： 3.1传统在线修复模式的优势及可行性分析 对于增速箱输出轴轴承室磨损，传统现场修复工艺采用补焊后镗孔，或者采用电镀工艺进行处理，但是无论采用何种工艺，都得采取机加工环节，虽然修复精度较高但费时费力，停机时间较长。 3.2高分子复合材料在线修复模式的可行性分析 高分子复合材料现场修复工艺原理是在不拆卸损坏设备或部件的前提下，采用高分子复合材料修复技术在现场进行修复。修复用的复合材料高分子渗透形成的分子间的作用力使其与修复部件形成优异的附着力，满足设备在运行中承受各种复合力的要求。 传统修复设备问题不能在现场快速有效的解决，在拆、装环节浪费了较多的时间，通常的修复方式如补焊、刷镀以及喷涂等处理时间比使用高分子修复材料现场修复需要更长时间。现场修复从拆卸、修复、机加工、装配四个环节节省了时间。 传统检修所需的维修劳务费用、设备运输和机加工费用等综合费用较现场修复高，同时受现场空间的局限较大，但修复精度较高。 高分子复合材料现场修复精度通过几个环节保证：依靠基准面定位（轴承室两端止口面），修复磨损的部位，确保修复部位的同心度；依靠轴承外圈表面确保修复部位的光洁度；依靠材料本身具有的抗压、弯曲、延展、抗温等性能确保材料的良好使用。 图2-高分子复合材料现场修复轴承室修复原理 4、增速箱轴承室磨损的修复 4.1修复说明 首先表面处理，使用样板尺（可使用钢板尺代替）卡在轴承室两端的止口面作为基准，用塞尺测量轴承室轴承装配面的磨损量，然后轴承室表面处理后涂抹材料使用样板尺将材料刮平，等待材料固化（使用强制固化方式，涂抹材料后使用碘钨灯或热风枪加热并保持温度至80℃，3个小时即可完成固化）材料固化完成后使用砂纸修整修复面，然后再次调和涂抹材料装配轴承 4.2施工过程 4.2.1表面处理：烤油，使用气焊枪进行表面烤油， 4.2.2使用砂纸（60目）打磨表面，并用无水乙醇清洗干净。 4.2.3严格按2:1（体积比）比例调和2211F高分子复合材料材料至无色差； 4.2.4将材料均匀涂抹至磨损的表面，然后使用样板尺沿止口基准面刮出修复尺寸， 4.2.5等待材料固化（24℃/24h材料每上升11℃固化时间缩短一半）加热至80℃/3h； 4.2.6材料固化完成之后，去除多余材料。表面使用砂纸打磨，去除釉面； 4.2.7轴承外圈表面薄薄涂一层803脱模剂，越薄越好，晾干； 4.2.8二次调和材料并将材料薄薄涂抹在修复后的表面，装配轴承（见图3）。 修复前 修复后 图3-修复前后对比 5、结语 通过此次针对高线精轧机传动系统的增速机轴承室的创新型修复，一方面减少了修复的工作量，降低了