孙亚彬精益生产LP实战训练营课件.ppt

第一讲：制造工厂管理基础 工厂的发展史 日本丰田公司于20世纪30年代成立汽车公司，逐步将自动化，JIT/Kanban，改善，SMED，POKA-YOKE等生产现场管理方法形成丰田特有的生产管理体系（TPS），并取得巨大成功。 1985年美国麻省理工学院国际汽车项目组组织了世界上14个国家的专家、学者，花费了5年时间，花费约500万美元，对以日本丰田为代表的世界汽车工业的生产管理方式进行研究后，出书“The Machine That Changed The World”,首次提出“Lean Production”，在日本称之为丰田制造系统（TPS）。 进入90年代后，精益生产的理念被越来越多的欧美企业及顾问公司认同，并将其整理成一套完整的体系进行推广，并引入精益价值流图（VSM），作为企业全面推行精益变革的工具。所以就有了“日本企业偏重现场，欧美企业偏重系统”的不同风格的精益生产之说。 工厂流程管理：根据业务需要设计流程、根据目标需要优化流程 工厂人员管理：根据流程需要规划架构、根据架构需要配置人员 工厂物料及供应链管理 工厂效率管理 工 厂 流 程 管 理 人力资源管理流程 产品设计及开发流程 生产计划及物料控制流程（PMC） 工艺及标准化作业管理流程（PIE） 物料及供应链管理流程 品质管理流程 生产管理流程 设备设施管理流程 工厂人员组织架构及编制 人力资源需求计划 人员招聘、任用 全员薪酬体系设计及员工社会福利 员工绩效管理 员工培训管理 雇员职业发展与规划 企业文化建立及宣导 产品及产品编码标准化 零部件及图纸标准化 物料清单及其完整性（BOM） 物料编码标准化及唯一性 产品开发过程中的验证、审核、批准程序 PPAP与产品量产质量 如何合理制定生产计划 物料需求计划制定 物料需求计划与库存管理 生产计划管理 衡量PMC流程管理的绩效指标 产品制造工艺分析及制定（PE） 厂房规划与生产线设计 生产作业标准化研究 生产线人员规划与产能设计 生产线效率研究 衡量PIE流程管理的绩效指标 QA质量体系的建立与维护 客户标准与工厂标准之间的转化 QE的职能与定位 IPQC的职能与定位 供应商品质管理与IQC 供应商品质管理与SQE 衡量品质管理流程的绩效指标 工厂人员管理 透明化管理 数字化管理 物质化管理 理想化管理 （一）员工渴望被公平对待（公平、公正、公开） （二）公司、部门、班组规章制度公开化 （三）工作分工公平化 （四）绩效奖罚公正化 （一）工作计划、目标数字化 （二）工作成果数字化 （三）员工绩效数字化 （四）发展趋势图表化 （五）数字、图表看板化 （一）作业工时标准化 （二）作业结果效率化 （三）作业效率工资化 （一）人有喜新怨旧心理 （二）人有登高的愿望 （三）从心中都有理想 入职培训 1）公司介绍：公司背景、企业文化、组织架构、职能分配等 2）厂纪厂规、法律法规、员工福利保险等 3）车间及生产区环境卫生、5S基本概念 4）文件管理及基本质理意识 5）基本浪费培训及成本意识 6）职业健康与安全基本知识 培训时间：1~3天 生产在线培训 1）熟悉相关产品结构 2）了解产品质量关健点及注意事项 3）熟悉生产流程 4）作业方法培训 5）岗位实际操作训练 培训时间：7天~15天 （一）部门职能交叉、岗位职责不清晰、分工不明确 （二）无详细工作分析、职员在低负荷下工作 （三）职员缺乏培训、不熟悉部门及公司运作程序 张先生是A公司电话机生产线的主管，多次因机壳来料质量问题造成停线，今天同样的问题再次出现，张先生分别找了相关部门的负责人，得到以下答复： 供应商品质工程师：这是一个老问题，我们已经通过采购找过供应商要求他们改进，也要求IQC加强检验，让存在问题的产品不要PASS上生产线，但问题又发生了，供应商只听采购的，IQC又不是我们管，你叫我怎么办？ IQC主管：我们是严格按抽样计划进行检验的，上几次发生问题后，我们已经开始执行加严抽样检验，我们又不是100%检验，上线仍有不良在所难免，SQE和采购应该加强对供应商进行辅导。 采购员：SQE应该是主要负责供应商品质的，上次采购已经带SQE和IQC工程师到供应商工厂作过调研，并要求供应商采取改进措施，供应商已答应配合改进，现在又出问题，我也不知为什么，我已叫供应商过来开会。 张先生：但是，生产已停线，我已跟PQC申请选用，但他们不同意，说来料质量问题他们不能决定，牵涉到选用及停线费用。 （一）A公司已配制SQE及IQC部门会同采购共同参与供应商品质管理，但效率似乎并不高，较多的供应商品质管理人员的投入VS低的管理效率？ （二）小组讨论改进建议（程序分工及组织结构、人员配备）？ 负责：一项工作只能由一个部门负责