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摘要： 本设计采用专用的PWM脉宽调制芯片UC384作为主控制芯片、应用单片机AT89C52完成电流、电压采样、测量和液晶显示，实现具有输出电压各项指标优良的DC-DC开关稳压电源。 关键字PWM控制芯片 单片机 2.2 方案论证及选择 2.2.1 方案一：采用反击变换器设计 激变换器设计，其主回路电路图如下： 其工作原理为：MOSFET导通时为电能储存的阶段，这时变压器可看成一个电感，当MOSFET导通，变压器储存能量，原边绕组的电流Ip将会线性增加，当MOSFET断开时，变压器释放能量，供给负载，此时原边电流降到零，副边整流二极管导通，感生电流将出现在副边。根据电感的伏秒积平衡可以得到：，所以输出电压和输入电压的关系为,通过控制开关管的导通时间（即“占空比”）去控制输出电压，即可得到想要输出的电压。而控制占空比可以通过设计控制回路，用PWM控制芯片UC3843来控制MOSFET的导通和关断时间，进而调节占空比。 2.2.2 方案二：采用单端正激变换器设计 用单端正激变换器设计，其主回路电路图如下: 复位绕组中，磁复位绕组有下正上负的Vin，则副边绕组两端有下正上负的Ns/Nm*Vin，二极管D1截止，D2续流导通，电感释放能量，供给负载。同样根据电感的伏秒积平衡可以得到输入电压与输出电压的关系：（Ns/Np*Vin-Vo）DT=Vo(1-D)T,所以Vo=Ns/Np*D*Vin。也可以通过调节占空比来控制输出电压。 2.2.3 方案比较及选择 方案一，采用反激变换器设计时，虽然简单低耗，但是经过计算，得知其峰值电流超过30A，并且纹波电压比较大，而采用单端正激变换器设计时，最大峰值电流为10.99A，相对较小，这样的话，铜损较小，并且输出纹波电压较小，正激变换器的能量储存于输出电感是有利的，储能电容可以取得很小，因为它只用来协助降低输出纹波电压，而且相对于反激变换器而言，电容上通过纹波电流额定值要求小一些。经过综合考虑之后，我们选择用单端正激变换器作为主回路来设计符合题目要求的开关电源。 2.3 单元模块设计 2.3.1 主回路设计 主回路电路图： 如图所示，主回路由变压器进行了电气隔离，符合题目要求，变压器原边是输入部分，输入电压经过电容滤波后到达变压器原边两端，由MODFET控制回路的导通和关断，当MOSFET导通时，变压器接受的能量除磁化电流外都传递到输出端，当其关断时，导向二极管D5反偏而不可能有钳位作用或能量泄放到回路，磁化能量将引起较大反压加在MOSFET集-射极之间，为防止高反压的出现，设置磁复位线圈经过二极管D2，使存储的能量反送回电源Vin中，变压器副边在MOFET导通时产生感生电压，经过二极管和电容整流滤波后给负载供电，同时电感储存能量，当其断开时，电感释放能量。 2.3.2 控制回路设计 控制回路由PWM脉宽调制芯片UC384作为主控制芯片 其电路图如下： 2.3.3 辅助电源设计 在本开关电源中，需要设计两个辅助电源，原因如下：首先，要使TL431正常工作，其3脚和2脚之间的电压应不小于2.5V，并且光耦正常工作的前提下，其内部发光二级管两端至少应有1.2V电压，也就是说Vcc2与TL4312脚之间应有不小于3.7V的电压，而输出电压仅有3.3V，不足以给其供电;其次，控制芯片UC3844在16V时开启，10V关断，并且其所承受的最大电压为40V左右，而输入电压最小为41V，不能直接给其供电，综上考虑，需要设计两个辅助电源分别给上述两部分供电。因此，在变压器中引出两个绕组，用三端集成稳压芯片7818和7812分别输出18V和12V电压为其供电。 电路图如下： 2.3.4 输出显示部分设计 输出显示部分，我们选择用ADC0809、AT89S52单片机和LCD1602液晶显示器来实现输出 我们的设计思路是先用ADC0809采集到电压，进行模拟信号与数字信号的转换，最终转换成8位2进制的数字信号传入单片机，之后经过AT89S52单片机的处理，将数据传入到LCD1602液晶显示器中，使其实现显示的功能。 （1）ADC0809的内部逻辑结构 由下图可知，ADC0809由一个8路模拟开关、一个地址锁存与译码器、一个A/D转换器和一个三态输出锁存器组成。多路开关可选通8个模拟通道，允许8路模拟量分时输入，共用A/D转换器进行转三态输出锁器用于锁存A/D转换完的数字量，当OE端为高电平时，才可以从三态输出锁存器取走转换完的数据。 DCADC0809模数转换器的引脚功能 IN0～IN7:８路模拟量输入。 A、B、C:３位地址输入，２个地址输入端的不同组合选择八路模拟量输入。 ALE:地址锁存启动信号，在ALE的上升沿，将A、B、C上的通道地址锁存到内部的地址锁存器。 D0～D7:八位