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生产实验室系统分析 一、系统描述 此生产实验室分为仓储、运输及加工三个功能模块，并有电子控制中心。当生产中心下达制造命令时，该实验室能迅速做出反应，实现原材料出库、运输和加工装配过程以生产出满足用户需求的成品。如图1-1所示。. 图1-1 二、系统分析 此节以IDEF0功能建模分析法对该生产实验室予以功能模块分析。如图2-1所示。该系统为生产车间。可实现功能为：仓储、运输及加工。 1、仓储系统：立体化仓库可实现准确地自动提取、存放和存储货物。其运作流程是：1）当接收到制造生产命令时，准确高效地按照指令提取原材料至出库滚筒输送机，交由运输系统。2）在循环工作中，将入库皮带线上的成品放入准确的储存处。其由货架、巷道式堆垛机、出入库工作台及操作控制系统四部分构成。 2、运输系统：物料搬运系统实现的功能是实时运输。即在设计好的路线及时间下，实现原材料从仓库至生产流水线、成品从生产流水线至仓库的无缝搬运，不会因等待和货物堆积而造成资源的浪费。其设备主要为AGV(Automated Guided Vehicle)小车。 3、加工系统：加工系统实现的功能是对原材料进行加工和装配处理。由12道工序够成自动化流水线，每道工序分配均衡时间的作业内容，以实现一定程度的精益生产。其主要由工作传输带和人工加工台构成。 三个功能模块自身功能及相互间的关系由图2-1所示。 图2-1 三、生产实验室的工作流程分析 实验室总流程为： 立体仓库中：物料储存在自动化立体仓库内，由全自动巷道式堆垛机根据先 （出库） 先出原则提取，再经由出库轧筒输送机传送至滚筒输送带上等待运输。 AGV 1：当物料出库后小车自动到达接料地点，物料自动装货后小车经指定路线将其运输至加工系统。 加工区：加工部分主要是以装配流水线方式进行工作，共有12个工位，交叉分布于流水线两侧，节省了空间，缩短了物料在工位间的运输距离，提高了工作效率。物料由小车运输至加工流水线后依次经过12个加工工位，完成12道生产工序后等待小车运输其至仓库。 AGV 2：物料加工完成后暂存等待，小车自动到达接货处，等产品装货完毕后按指定路线将其运输至仓库系统进行入库。 贴标签：产品到达仓库系统后经由传送带送到入货台，在传送带内侧有一全自动标签机，在产品输送过程中自动将标签贴在产品外包装上。由于贴标签是在输送中完成的，所以不耗费时间。 立体仓库中：当产品到达入货台后，全自动巷道式堆垛机自动提取提取产品， （入库） 将其依次放在成品仓库内。 其总的物流和信息流： 物流： 信息流： 四、生产实验室的物流路线分析 如图4-1为生产实验室循环生产流程中的物流路线。 A——C——D——B——A 路径长：29200 图4-1生产实验室物流路线 下面用SLP（systematic layout planning）方法来分析该实验室物流路线的合理性，并作出设施布置的改善。 1、问题发现与分析： 该实验室共有四个运输节点：出口A、入口B、始加工点C、终加工点D。设原材料与成品等重，均为1个单位重量。路径长度如图4-1所示。则可得出表： 表4-1 作业单位对物流量表 序号 物流单位对名称 物流强度 1 A——C 9100 2 C——D 5500 3 D——B 9100 4 B——A 5500 注：物流强度=路径长X物流量 表4-2 物流强度分析表 序号 物流单位对名称 物流强度 物流强度图示 等级 3 A——C 9100 A 4 D——B 9100 A 1 B——A 5500 E 2 C——D 5500 E 通过以上两个表格的各单位之间的物流关系，再考虑工作流程的连续性、生产要求及流水线的作业顺序，按照物流因素与非物流因素1：1的比例，可绘制出如图4-2的作业单位综合关系名称。 图4-3 作业单位综合关系图 2、设施优化布置方案： 由该作业单位综合关系图可知，A与C、B与D之间物流关系较强，B与C、A与D之间物流强度较弱。所以可以对该实验室的物流路线进行如下优化。又因为C、D之间有12个生产工序，改动较为复杂。所以应将出库口A与入库口B调换位置。如图4-4所示。该生产实验室优化后物流路线： A——C——D——B——A 路径长：18200 总结：通过如上图的优化，将原物流路线中的A——B——C与C——B、C——D与D——C这两段路径的重和和冗余消除，形成A——C——B——D—— A的单循环。以此达到了物流路线的优化。优化比率：（29200-18200）/29200=38%，缩短了11000。效果显著。 五、价值流程图 1、概念：价值流程图（Value Stream Mapping，VSM）是丰田精实制造（Learn Man