第三章 组合机床总体的设计.ppt

第三章 组合机床总体设计 组合机床总体设计，通常是根据与用户签订的合同和技术协议书， 针对具体加工零件拟定工艺和结构方案，并进行方案图样和有关技术文 件的设计。 第一节 组合机床工艺方案的拟定 工艺方案的拟定是组合机床设计的关键一步。因为工艺方案在很大 程度上决定了组合机床的结构配置和使用性能。因此，应根据工件的加 工要求和特点，按一定的原则、结合组合机床常用工艺方法、充分考虑 各种影响因素，并经技术经济分析后拟定出先进、合理、经济、可靠的 工艺方案。 一 确定组合机床工艺方案的基本原则及注意的问题（一）确定组合机床工艺方案的基本原则 （二）确定组合机床工艺方案应注意的问题 二 组合机床工艺方案的拟订 拟订组合机床工艺方案的 如被加工零件的用途及其结构特点，加工部位及其精度、表面粗糙度、技术要求及生产纲领。 深入现场调查分析零件的加工工艺方法，定位和夹紧方式，所采用的设备、刀具及切削用量，生产率情况及工作条件等方面的现行工艺资料，以便制订出切合实际的合理工艺方案。 2 定位基准和夹压部件的选择 定位基准选择“一面双孔”是最常用的方法。 作为定位基准的平面和销孔的一般要求：尺寸精度、表面粗糙度及位置精度。 销孔 H7级精度 二销孔中心距L公差 ± 0.03 ~ 0.1 mm （工件轮廓尺寸大时取大值） 平面 平面度公差 ± 0.05 ~ 0.1 mm 表面粗糙度 Ra = 16 ~ 8 μm 不可选择零件上直径太小的孔作为定位销孔，因定位销过细，易受力变形，甚至因装卸工件碰撞而破坏定位。根据箱体零件的大小及重量，销孔直径可能参考下表选取 定位销孔推荐直径 有的箱体零件不具备“一面双孔”定位基准，可采用“三平面”定位。 应当注意，不管是“一面双孔”还是“三平面”定位，其主要定位面最好采用箱体设计基准，即箱体在机器中的主要安装面。 3）选择定位基准的原则 4）夹压点位置确定 在选择定位基面的同时，要相应决定夹压位置。此时应注意的问题 是： 3 组合机床常用工艺方法能达到的精度及表面粗糙度 表3—3 铸铁件不同精度孔所采用的典型工艺方法 表3—5 螺纹孔的典型工艺过程 4、影响工艺方案的主要因素 三 确定组合机床配置型式及结构方案应考虑的问题 1 不同配置型式和结构方案对加工精度的影响 影响加工精度的主要因素有夹具误差和加工误差两个方面。 固定式夹具单工位组合机床 的加工精度最高； 移动（回转）式夹具多工位组合机床，比固定式夹具低。 不同夹具型式的组合机床所能达到的加工位置精度见表3—6 。 2 其他应注意的问题 四、组合机床方案分析比较的主要指标 第二节 确定切削用量及选择刀具 在组合机床工艺方案确定过程中，工艺方案和关键工序的切削用量选择十分重要。切削用量选择是否合理，对组合机床的加工精度、生产率、刀具耐用度、机床的结构型式及工作可靠性均有较大的影响。 二 切削用量的选择 1） 为尽量减少换刀时间和刀具的消耗，保证机床的生产率及经济效果，选用的切削用量应比通用机床单刀加工时低30%左右。 2） 因此，同一滑台带动的主轴箱上所有刀具（除丝锥外）的每分钟进给量相同，即等于滑台的工进速度。 2 切削用量选择方法及注意问题 三 确定切削力、切削扭矩、切削功率及刀具耐用度 1 根据选定的切削用量（主要指切削速度及进给量） 表3—15列出了不同刀具对不同工件材料完成不同工序（如钻孔、镗孔和攻螺纹等）时切削力、切削扭矩及切削功率的计算公式，可供设计时使用，刀具耐用度计算参考有关手册。 四 选择刀具结构 根据工艺要求及加工精度不同，组合机床采用的刀具有：一般简单刀具（标准刀具）、复合刀具及特种刀具。选择刀具结构应注意下述主要问题： 第三节 组合机床总体设计——“三图一卡”设计 绘制组合机床“三图一卡”就是针对具体零件，在选定的工艺和结构方案的基础上，进行组合机床总体方案图样文件设计。其内容包括：绘制被