常用金属切削的加工方法PT课件.pptVIP

1 在外圆磨床上磨外圆方法 ④深磨法 2 无心外圆磨床磨削 （1）工件安装 （2）工件定位 （3）磨削运动 （4）磨削特点 1牛头刨床刨削 2龙门刨床刨削 3插床插削 3插床插削 二、拉削 (一)拉刀 尺寸公差等级IT8~IT7、表面粗糙度Ra值1.6~0.8 μm (二)拉削过程 拉孔 (三)拉孔工艺特点 1.生产率高 2.加工质量高 3.拉床简单，操作方便 4.拉刀寿命长 5.不能加工台阶孔和盲孔 §３-4　钻削和镗削加工 一铣削的特点 (一)铣刀 尺寸公差等级IT13~IT7、表面粗糙度Ra值25~1.6 μm 圆柱铣刀 端铣刀 2.端铣 1.周铣 (二)铣削过程 1铣削要素 (1)铣削速度v V=πDn/1000×60 (2)进给量 Vf=f n /60 (3)背吃刀量ap (4)铣削宽度ac 2铣削层参数 (1)切削宽度aw (2)切削厚度ac (3)切削层面积Ac 1.周铣 顺铣和逆铣 逆铣 顺铣 (三)铣削方式 平面铣削有周铣和端铣两种方式。 周铣又分为逆铣和顺铣， 端铣分为对称铣和不对称铣。 切厚 0到max，刀齿与工件间摩 max到0，摩擦力小，刀具 擦力大，加速刀具磨损， 不易磨损、Ra 加工硬化现象 不易产生加加工硬化 Ra 2.端铣 1)对称铣削 2)不对称逆铣 3)不对称顺铣 3.周铣和端铣比较 (1)端铣加工质量高 3.周铣和端铣比较 (1)端铣加工质量高(2)端铣生产率比周铣高 3.周铣和端铣比较 (1)端铣加工质量高 (2)端铣生产率比周铣高 (3)周铣适应性强 4.铣削特点 1.切削过程不平稳、容易产生振动 2.刀具散热条件好 3.应用广泛 4.生产效率高 二、铣削的应用 §３-5　磨削加工 磨料+粘结剂+间隙 一、砂轮 （一）砂轮的结构 第二章 外圆、内孔、平面加工 （二）砂轮特性： 2.1外圆表面加工 1 磨料 2 粒度 3 硬度 4 结合剂 5 组织 6砂轮的形状 二、磨削的特点 （一）磨粒切削过程 1 磨粒的几何特性 2磨粒磨削过程 3自锐性 （二）磨削的工艺特点 1 精度高、表面粗糙度小(外圆IT7~IT5、表面粗糙度Raμm) 2 堵塞 3 自锐性 4 背向力大、磨削温度高 三 磨削的应用 二、外圆磨削 1.工件装夹 （一）外圆磨削 1 在外圆磨床上磨外圆的方法 ①纵磨法 1 在外圆磨床上磨外圆方法 ②横磨法 1在外圆磨床上磨外圆方法 ③综合磨法 常用金属切削的加工方法 1 金属工艺学 §3-1 车削加工 一、工件安装 二、车削的工艺特点 三、车削的应用 §３-1　车削加工 一、工件安装 １安装方法 １）三爪自定心卡盘安装 ２）四爪单动卡盘安装 ３）花盘安装 ４）顶尖安装 ５）心轴安装 一、工件安装 １安装方法 １）三爪自定心卡盘安装  特点：l/d4可保证一次装夹所加工各表面间的位置精度要求。 ５）心轴安装 盘套类零件常用，对工件的内孔精度要求较高，IT7-IT6 a)圆柱心轴： 夹紧力大；定心精度比锥度心轴差；对工件两个端面与内孔的垂直度要求比较高。 b)锥度心轴：锥度一般1：2000——1：5000。心轴压入工件内孔后，靠摩擦力紧固。制造简单、工件的加工精度高、装卸方便。 承受的切削力小，不宜加工直径较大的外圆。 c)可胀心轴：靠胀套的弹性变形产生的力来紧固工件，既定心又夹紧，夹紧力比锥度心轴大，但定位精度比锥度心轴低。 §3-1 车削加工 二、车削的工艺特点 １易于保证加工面的位置精度 ２切削过程平稳 ３生产率高 ４应用广泛 ５刀具简单 三、车削的应用 （一）车削外圆 粗车　　精车　　　精细车 1.6~0.8 6.3~3.2 25~12.5 Ra(μm) 精度 IT8~IT6 IT10~IT9 IT13~IT11 加工质量 正 负 λs 很小 较大 f αo γo vc ap 大 小 大 小 刀具角度 高速或低速 低 很小 大 切削用量 精车 半精车 粗车 （二）特殊外圆面的车削 （１）细长轴的车削　l/d 20 保证质量措施： １）顶尖安装配合中心架或跟刀架作为副加支撑，以增加细长轴的刚性，减少缺陷 ２）采用９０毒主偏角，并配合３度左右的刃倾角，减小径向分力 ３）减少背吃刀量，增加进给次数，以降低切削力 （２）偏心工件的车削 偏心轴　　偏心套 （３）曲轴的车削 （二）车端面和台阶 （三）