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机械工程系模具设计与制造专业冷冲压毕业设计 设计任务 A1＝π／4［dt2＋4dH－1.72（r＋R)－0.56(r2－R2) ］ dt ＝36.9mm d ＝32.8 mm H＝13mm r＝2.25 mm R＝2.05mm A1＝2822.2678×π／4mm A2＝π／4［d12＋2l(d1＋d2)＋d32－d22］－π／4×d12 d1＝36.9mm d2＝51.9mm d3＝84.53mm l＝13÷cos300＝15 mm A2＝7115.7109×π／4mm A3＝π／4［dt2＋4dH－1.72（r＋R)－0.56(r2－R2) ］－π／4×84.532 dt ＝112＋2×ΔR＝112＋2×4.3＝120.6mm d ＝95.03 mm H＝34mm r＝5.25 mm R＝1.75max A3＝20311.0791×π／4mm A＝A1＋A2＋A3＝π／4D2 A＝（2822.2678＋7115.7109＋20311.0791）π／4 D＝174mm 依据上边计算所得该冲压件的毛坯直径为174mm. b. 拉深锥形筒形件，如下图所示： 2.冲压工艺方案的确定： 根据以上基本工序，可以拟定出种冲压工艺方案。各方案及其顺序如下： 方案一：落料→首次拉深（ф93.53）→拉深中锥形→拉深（ф31.7）圆筒形件→挤压（max0.7）→冲底孔（ф13）→切边→冲四个ф3.2的孔→冲侧孔（ф12.5）。 方案二：落料与首次拉深（ф93.53）复合→拉深中锥形→拉深（ф31.7）圆筒形件→挤压（max0.7）→冲底孔（ф13）与冲四个ф3.2的孔复合→切边→冲侧孔（ф12.5）。 方案三：落料→首次拉深（ф93.53）与拉深中锥形复合→拉深（ф31.7）圆筒形件→挤压（max0.7）→冲底孔（ф13）→冲四个ф3.2的孔和切边复合→冲侧孔（ф12.5）。 方案四：落料与首次拉深（ф93.53）复合→拉深中锥形与拉深（ф31.7）圆筒形件复合→挤压（max0.7）→冲底孔（ф13）→冲四个ф3.2的孔和切边复合→冲侧孔（ф12.5）。 方案五：落料与首次拉深（ф93.53）复合→拉深中锥形→拉深（ф31.7）圆筒形件→挤压（max0.7）→冲底孔（ф13）→冲四个ф3.2的孔和切边复合→冲侧孔（ф12.5）。 分析以上5种方案，最后的一道工序是确定的。而方案1是纯粹的单工序模，模具结构简单，但生产率相对的较低，消耗的资源也较多；方案2首先将落料与拉深复合，在将冲的平面孔复合，其生产率较方案1有所提高，但很难保证各个孔的位置精度，方案3和方案4都将拉深锥形和拉深圆筒形进行了复合，使得所需压力机的吨位增加，同时模具结构复杂，修复起来也较为的困难，对于方案5来说，模具的修复较简单，且各个孔的精度在冲压中得到了保证。生产效率也较为高。故选择方案5 三、模具设计及相关参数的确定 1.落料模设计及相关参数的确定 落料工序： 由于落料件为圆形，且尺寸稍大，为了方便操作提高生产率，采用直排。排样图如上所示。 坯料尺寸经计算并按IT14级标注公差后可得：D=174 a）排样搭边值的确定： 查《冷冲压技术》表3-14得： 两工件间及工件到板料左边缘的搭边值 a1=1.0 工件到与板料上下边缘的搭边值 a=1.2 步距为：s＝D＋a1=174＋1.0＝175mm b)条料宽度与导料板间距离的计算： 为了使条料始终沿着导料板送进故采用有侧压装置的模具，按下式计算： 条料宽度：B-?0 =（Dmax+2a）-?0 查《冷冲压技术》表3-15得条料宽度偏差△=0.8mm 其中Dmax=174mm B-?0 =（174+2×1.2）-0.80mm=176.4-0.80mm 导料板间的距离：A=B+Z=Dmax+2a+Z 查《冷冲压技术》表3-17得导料板与条料之间的最小间隙Zmin=8mm A=176.4+8=184.4mm d）压力中心的确定： 由于落料件是规则的圆形件，并且排样方式为直排，所以压力中心就是落件的几何中心，即圆的圆心,如排样图所示. 三、计算冲压力： ⑴落料─拉深工序： 落料力： F=kLtτb K＝1.3 t＝1.2mm L=174πmm 由《现代模具手册》表4-2查得τb=216-304MPa 取τb=300MPa 则F=1.3×174π×1.5×300≈320KN ②卸料力：Fx＝KxF 查《冷冲压技术》表3-19得：Kx＝0.04-0.05之间，取Kx＝0.045 则Fx=0.045×320＝14.4KN ③ 拉深力： 因为t／D＝0.86% 查《冷冲压技术》表5-12得需采用压料装置进行拉深。其公式