冲天炉开炉熔炼操作规程.docVIP

冲天炉开炉熔炼操作规程 送风前，炉后上料工必须检查磅秤的准确性，了解炉料的分类和配比，检查上料机构是否正常运转，并加油保养，检查炉料是否符合工艺要求。炉前操作工必须准备好所用的工具，检查风机是否能正常工作，修炉质量是否合格，做好送风前的准备工作（堵后炉工作门，盖前炉盖，准备堵铁水眼泥等）。 底焦块度为100~150mm，层焦块度为60~100mm。若焦炭块度不均，送风阻力加大，应按块度分选、交替使用，即两批小层焦，再加一批较大块层焦。 点火一般在熔化前2小时左右进行，加入的第一批底焦占底焦总量的2/3左右。点火时应把全部风口、出铁口和出渣口打开，自然通风，让空气进人炉内帮助底焦燃烧。烘炉时间一般不少于2小时。烘烤前炉时，一般要烘烤3~4小时。特别注意炉底、出铁口、出渣口和出铁槽等处要烘干、烘透。 加料前，先吹风3~5分钟吹去炉内炭灰。此时应用铁钎捅出铁口，以便底焦紧实并均匀燃烧。同时捅捣风口，再落实底焦，加入余下的1/3底焦，停风后测量底焦高度（一般为1900mm）。如焦炭的质量不好或块度过小，应适当加高底焦。 上料前应在底焦上加一批熔剂，其重量为每批料中熔剂的2~3倍，然后再严格按照焦炭―熔剂―废钢―生铁―回炉铁―铁合金的顺序加料。 各种炉料必须严格过磅，不得乱配料，重量误差不得超过批料重量的2%（5t/h炉每批料重450㎏，7t/h炉为630㎏）。 在整个熔化过程中必须保证料柱的高度（加料口下沿200~300mm），最低料线应在加料口下沿800mm，空料不得超过两批。 各种炉料块度不大于300mm，炉料块度超过工艺要求时不准上料，可疑易爆物（废弹头、空心密封容器等）不得入炉。 加满炉料后，一般要焖火15~30分钟，使炉料得以充分预热。焖火时间不宜过长，否则会使铁料自行熔化，堵塞过桥。焖火期间，必须保证窥视孔、出铁口、出渣口打开，让其自然通风。 开风前风眼不得全部关闭，至少保证1~2个风眼是开着的以防炉内CO气体爆炸，待送风后再关闭风眼。如果有特殊情况需要停风时，必须先打开风眼。 鼓风机开动前，必须向所有操作人员发出信号。出铁口、出渣口、风口及加料门等处正前方切勿站人。 开炉初期，送风量略小一些，半小时内增加到正常操作的风量。焦炭质量好时，可一次送全风。停炉前，因炉内料柱高度逐渐降低，送风阻力减小，风量会自行增大，故应相应减小送风量。 在开炉过程中必须保持风眼正常，如果有结渣应及时清除，并注意保持风眼的形状，以防风眼堵死。 熔化过程中，必须严格控制风量，保证使用最佳风量以强化底焦燃烧。也必须严格控制风压，如果风压剧增，则为风眼冻结或管道堵住；如果风压急降则为炉内炉料崩料或管道漏风，应采取措施，予以排除。 如果中途因故停风，必须打开风眼，如果停风时间长，还应将前炉内铁水和炉渣放净，并打开观察孔采取相应的措施，防止出铁口冻结或过桥堵塞。如果停风时间过长，视炉内和过桥的情况，决定是否打炉。 一般开风后5~7分钟内，在主风口处可以看到铁水滴落下来，约14~15分钟就有铁水从出铁口流出，待最初的低温铁水流出一些后，即可堵住出铁口。此后约10~15分钟就可根据需要出第一包铁水。 出铁前，出铁槽必须清理干净，打出铁口时一定要正，大小合适。出铁水时，操作人员必须站在出铁槽侧面操作，并戴好防护眼。铁水包内铁水高度不得超过铁水包边沿以下60毫米。。炉壳发红时，如面积不大，可用湿麻袋贴敷或吹风冷却，炉壳发红面积大时，则应停炉处理。