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太钢高炉原料技术进步太钢高炉原料技术进步温继东刘素青闰发鳌 (太钢炼铁厂)孽..蒡..对太钢高炉原料技术进步及炉料结构的优化进行了总结.近几年太钢高炉通过采取增加烧结矿比例,优化芝料结蔓,提皂人炉矿品位等措施,并不断改进操作制度,使各项技术经济指标逐年提高,炼铁生产水平有了明显进步,2003年1季度全厂高炉利用系数达2.392,人炉焦比降到了366ke:, /t.关键词高炉烧结矿炉料结构 1原料技术发展的历程 (1)高炉原燃料严重短缺阶段(1950～1970年).1950～1970年,高炉使用的原料,80%以上是国内各地的十几种原矿,nI~n他.2t-低,成分波动大,粒度大且不均匀,含粉率高;另外不到20%的是采用烧结锅生产的烧结矿,质量差,生料多,含粉率也高.而且原料现场很小,来料无贮备,各种矿石混杂.50年代中期建设了1,2号高炉料仓和破碎设备,整顿划分库区,减少料种,分类堆存.烧结矿碱度先从 0?1提到0.5,再提到1.1～1.2.3号高炉1960年兀月29日投产后,由于烧结机没投产,采用全部生矿开炉冶炼.由于原燃料严重不足,焦炭,矿石,石灰石都满足不了高炉起码的需要,高炉经常是饥不择食,1,2号高炉被迫长期闷炉停产,3号高炉经常休风,慢风待料,处于低冶强作业. (2)高炉原料短缺的局面有所改善阶段(1971～ 1986年).1970年3月和1971年12月,1号烧结机和2号烧结机相继投产后,使全厂烧结矿配比增加到80%以上,高炉原料短缺的局面有所改善. 2号烧结机生产逐步正常后,烧结锅于1972年11月停产.但由于烧结矿碱度一直维持在1.1～1.2的水平上,3座高炉是吃光喝净,一旦烧结机检修或事故停车,1,2号高炉就得变全生矿,加大量熔剂,炉况波动严重. 1979年8月烧结矿碱度提到1.4～1.5.1980年以后根据需要保持在1.6～1.8的水平上,给当时生产的3座高炉带来了以下好处:一是取消了熔剂的直接人炉,对改善料柱透气性,增产节焦十分有利;二是减少了1,2号高炉大变料.使用高碱度烧结矿后,各高炉烧结矿配比以不加熔剂为限,用调剂烧结矿配比的方法,来控制规定的炉渣碱度.这样,烧结矿就有了剩余,进行露天贮存,平时贮存数千吨,遇烧结机检修时,可达3万多吨,减少了1,2号高炉的大变料.需要时,3号高炉也有计划配用一部分,从而保持了高炉原料配比的相对稳定.1980年至1986年原料配比基本为85%～90%烧结矿+ 10%～15%块矿.这期间铁产量超过了设计能力. (3)烧结矿比例逐年下降,原料又呈短缺阶段 (1987～1996年).1987年公司生铁缺口较大,新1号高炉的投产,生铁能力是增加了,但烧结矿产量没有增加,原料短缺的矛盾又加剧了.1988年2月.在3号高炉首先试用球团矿,效果不错,后推广到其他3座高炉.4座高炉生产期间,烧结矿比例由 85%退至75%左右,球团矿比例保持在17%～ 23%.1991年11月8日,4号高炉投产后,新的烧结机没有同步建设投用,致使铁矿石缺口很大.尤其是高炉碱性料缺口更大,全厂烧结矿比例仅为 50%～60%.迫使新1号高炉曾用78.51%球团矿 +21?49%块矿加熔剂冶炼,效果极不理想,利用系数只能达1.1左右,消耗高,质量差.为了弥补这一缺口,不得不进口大量球团矿,块矿,矿种多达十几种.生产组织非常困难,变料频繁,一个班多次变料,且变料幅度大,给高炉操作带来极大困难.由于矿种多,冶炼性能差异大,变配比频繁,因此,虽然熟料率在90%以上,品位也较高,但稳定性不好,还需配加大量的石灰石,白云石等,因而造成冶炼效果不好,各项技术经济指标也差. (4)烧结矿配比逐年增加,碱性料短缺的矛盾基本解决阶段(1997～2003年).1997年初和1998年底二烧2台100lrl.烧结机的建成,使烧结生产能力增加一倍多,高炉烧结矿配比逐年增加,基本解决了碱性料短缺的矛盾.表11992年以来太钢高炉部分生产指标从表1可以看出:与1994年相比,2003年1季度熟料率仅提高1%左右,但烧结矿比例提高 25.07%,球团矿比例由38.93%降为14.41%,炉料结构合理,配料基本稳定,为高炉创造了稳定操作的条件.入炉矿品位升高3.86百分点,但利用系数提高0.663,入炉焦比降低147kg/t,综合焦比降低 80kg/t,一级品率提高52.99百分点. 1999年以后,烧结矿的数量已不是主要矛盾,提高烧结矿质量成为中心问题.为此在一烧实施小球烧结工艺,一烧成品系统恢复烧结矿冷筛,使成品烧结矿质量明显提高.同时烧结矿MgO含量提高到2.5%,使高炉渣中MgO含量达8%.9%,改善了炉渣流动性,提高了脱硫能力,为强化高炉操作,提高一级品率创造了良好条件(见表2). 1.55变为1.80,后短时变为1.75,由于烧