数控高级编程程序高级教程.doc

第一篇　铣工篇 1 专题一　行切和环切 1 1.1环切 1 1.1.1环切刀具半径补偿值的计算 1 1.1.2环切刀补程序工步起点（下刀点）的确定 1 1.1.3在程序中修改刀具半径补偿值 2 1.1.4　环切宏程序 4 1.2 行切 5 1.2.1 矩形区域的行切计算 5 1.2.2行切的子程序实现 5 1.2.3 行切宏程序实现 6 专题二　相同轮廓的重复加工 8 2.1 用增量方式完成相同轮廓的重复加工 8 2.2用坐标系平移完成相同轮廓的重复加工 8 2.3 用宏程序完成相同轮廓的重复加工 9 专题三　简单平面曲线轮廓加工 11 专题四　简单立体曲面加工 12 4.1球面加工 12 4.1.1外球面加工 13 4.1.2内球面加工 14 4.2水平圆柱面的加工 14 4.2.1圆柱面的轴向走刀加工 15 4.2.1圆柱面的周向走刀加工 16 专题五　孔系加工 17 5.1 矩形阵列孔系加工 17 5.2环形阵列孔系加工 18 第二篇　车工篇 19 专题六　参数编程 19 专题七　方程曲线的车削加工 20 7.1方程曲线车削加工的走刀路线： 20 7.2 椭圆轮廓的加工 20 附录　FANUC系统G指令和宏指令 21 附录1　刀具补偿值、刀具补偿号及在程序中赋值G10 21 1、刀具补偿值的范围 21 2、刀具补偿值的存贮 21 3、刀具补偿赋值格式： 21 附录2 缩放G50、G51 22 附录3 坐标系旋转　G68、G69 24 附录4 宏程序B(custom macro B) 27 1 宏变量（variables） 27 2 系统变量 SYSTEM VARIABLES 29 2.1接口信号 Interface signals 29 2.2刀具补偿值 Tool compensation values 29 2.3宏程序报警信息Macro alarms 30 2.4时间信息 30 2.5自动运行控制 30 2.6背景（#3005） Settings 31 2.7已加工的零件数 Number of machined parts 32 2.8模态信息 Model information 32 2.9当前位置 32 2.10工件坐标系补偿值（工件坐标系零点偏置值） 33 3　算术和逻辑运算 33 4 宏语句和NC语句 36 5分支和循环 36 5.1无条件分支GOTO语句 37 5.2 条件分支IF语句 37 5.3 循环WHILE 语句 38 6 调用宏程序 MACRO CALL 29 6.1 简单调用G65 30 6.2模态调用G66 33 6.3　使用G代码的宏调用 35 6.4　使用M代码的宏调用 35 6.5　使用M代码的子程序调用 36 6.6　使用T代码的子程序调用 37 6.7例程 37 第一篇　铣工篇 专题一　行切和环切 在数控加工中，行切和环切是典型的两种走刀路线。 行切在手工编程时多用于规则矩形平面、台阶面和矩形下陷加工，对非矩形区域的行切一般用自动编程实现。 环切主要用于轮廓的半精、精加工及粗加工，用于粗加工时，其效率比行切低，但可方便的用刀补功能实现。 1.1环切 环切加工是利用已有精加工刀补程序，通过修改刀具半径补偿值的方式，控制刀具从内向外或从外向内，一层一层去除工件余量，直至完成零件加工。 编写环切加工程序，需解决三个问题： 环切刀具半径补偿值的计算； 环切刀补程序工步起点（下刀点）的确定； 如何在程序中修改刀具半径补偿值。 1.1.1环切刀具半径补偿值的计算 确定环切刀具半径补偿值可按如下步骤进行： 1、确定刀具直径、走刀步距和精加工余量； 2、确定半精加工和精加工刀补值； 3、确定环切第一刀的刀具中心相对零件轮廓的位置（第一刀刀补值）； 4、根据步距确定中间各刀刀补值。 示例：用环切方案加工图1-1零件内槽，环切路线为从内向外。 环切刀补值确定过程如下： 1、根据内槽圆角半径R6，选取φ12键槽铣刀，精加工余量为0.5mm，走刀步距取10mm。 2、由刀具半径6，可知精加工和半精加工的刀补半径分别为6和6.5mm； 3、如图所示，为保证第一刀的左右两条轨迹按步距要求重叠，则两轨迹间距离等于步距，则该刀刀补值=30-10/2=25mm。 4、根据步距确定中间各刀刀补值， 第二刀刀补值=25-10=15mm 第三刀刀补值=15-10=5，该值小于半精加工刀补值，说明此刀不需要。 由上述过程，可知，环切共需4刀，刀补值分别为25、15、6.5、6mm。 1.1.2环切刀补程序工步起点（下刀点）的确定 对于封闭轮廓的刀补加工程序来说，一般选择轮廓上凸出的角作为切削起点，对内轮廓，如没有这样的点，也可以选取圆弧与直线的相切点，以避免在轮廓上留下接刀痕。在确定切削起点后，再在该点附近确定一个合适的