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PI7.5.02-03 过程失效模式及后果分析工作指导书 2005/07/05 00号修改 编制： 日期： 审核： 日期： 批准： 日期： 目的 确定与产品生产过程相关的过程失效模式。 评价和发现在各个生产工序中失效的原因。 确定减少失效发生或找出失效条件的过程控制变量。 编制失效模式分级表，为采取纠正和预防措施提供对策。 范围 适用于新产品、修改产品及因环境发生变更时的样件试制、批量生产。 职责 技术部技术工程师负责过程失效模式和后果分析的制定。 质保部QA工程师负责对过程失效模式和后果分析反应计划的跟踪监察。 生产部工艺工程师负责过程失效模式和后果分析的实施。 程序 在项目APQP策划过程中，由技术部项目经理召集有关人员组成PFMEA小组，并报技术部经理负责批准。 PFMEA分析小组应依据工艺流程图PFD，针对所有过程，包括制造、运输、检验、返工、分拣、储存，并在此基础做PFMEA分析，将结果填于PFMEA表格。 按下列要求填写PFMEA表格： PFMEA编号：按客户及项目公司将统一编号。 准备人：技术部负责该项目的项目经理。 批准人：技术部经理负责批准该文件 产品/项目名称：填入所需分析产品/项目的名称。 主要参加人：填写执行此项工作的各责任部门和负责人（或参与人）。 过程责任部门：填入生产部门名称和生产线（组）名称。 总成型号/零件号：填入要分析的总成型号/分总成号/零件号。 关键日期：填入初次FMEA预定完成的日期，该日期不应超过计划开始生产的日期。 PFMEA版本 ：以修订的最新日期作为版本识别。 生产图纸版本：图纸的版本。 产品外形图版本：外形图的版本。 过程功能要求：简单描述被分析的过程或工序，说明该过程或工艺的目的；若工艺过程包括许多具有不同失效模式的工序，应把这些工序作为独立过程列出处理。 潜在失效模式：是指过程中可能发生的不符合过程要求和/或设计意图的形式，是对具体工序不符合要求的描述，它可能是引发下道工序的潜在失效模式，也可能是上一道工序潜在失效的后果。在FMEA准备中，应假定提供的零件/材料是合格的。 潜在失效后果：是指失效模式对顾客的影响。在这里，顾客可以是下一个工序、后续工序或工位、代理商、最终用户。当评价潜在失效后果时，应依据顾客可能注意到的或经历的情况来描述失效的后果。对最终用户来说失效的后果应一律用产品或系统的性能来描述（如噪音、工作不正常、发热、外观不良、不起作用、间歇性工作等）；若顾客是下一道工序、后续工序或工位，失效的后果是应用过程/工序性能来描述（如无法紧固、不匹配、无法安装、加工余量过大或过小、危害操作者、损坏设备等）。 严重度（S）：是指潜在的失效模式对顾客的影响后果的严重程序的评价指标，严重度仅适用于失效的后果。评价指标分为“1”到“10”级，按严重程度依次递增。评价准则见表1。 表1 严重度（S）评价准则 级别 标准 　 　 10 故障可能影响车辆的安全操作或者有可能危及操作者。 　 　 影响车辆的安全运行，顾客或操作者有风险。 9 故障不符合政府法规。 　 　 8 故障引起顾客的高度不满。 　 　 7 故障引起顾客的不满，有可能导致装配厂中断生产。 　 经销商修理（噪音、振动、泄漏等等），汽车装配厂退货。 6 生产线重大的中断。 GM工厂 　 GM工厂的最终检验时发现。装配线大量返工。 5 生产线轻度的中断。 　 GM工厂的最终检验时发现。装配线少量返工或报废。 4 故障可能给后续生产带来麻烦，小修理。 　 3 故障可能给后续生产带来小麻烦，小修理。 　 　 2 故障可能给后续生产带来小麻烦，小修理。 　 　 1 顾客可能没有注意。 　 　 级别：对需要附加过程控制的零部件、半成品或成品的一些特殊过程的特性进行分级（如关键、主要、重要、重点等）。如在过程FMEA中确定了某一级别，应通过设计开发部负责设计的人员，以便制定相应的工程文件及控制项目的标识。 潜在失效起因/机理：是指失效是怎么发生并依据易于纠正或控制的方式来描述。针对每一个潜在失效模式，尽可能在广、深的范围内列出所有能想象到的失效原因，以便采取针对性的纠正措施。 频度（0）：是指具体的失效起因/机理发生的频率。频度的分级重在其含义而不是具体的数值。评价指标分为“1”到“10”级，按严重程度依次递增。评价准则见表2。 表2 频度（0）评价准则 级别 故障概率 PPM 可能的失效率 CpK