化工企业原始开车安全注意事项讲演稿ppt课件.ppt

事故原因： a.操作工违反分厂规定（进入受限空间必须设置监护人、停电、挂牌，人员未撤出前严禁启动设备的要求）， 擅自改变作业流程，通过一人在空间里、一人在外中转信号、一人操作机械，贪图省事,回避进出下料槽的过程繁琐，冒险在受限空间作业； b.装置、班组没有按照公司进入受限空间必须办理作业票的要求进行办票审核，履行安全交底和单独设立监护人，更重要的是没有采取可靠的安全作业措施，也未执行人员未撤离的情况下严禁启动机械的规定。 c.装置作业安全管理措施不明确，执行不到位。 经验教训: 1.所有风险作业必须有专人监护，安全措施中要有监护人的职责、权限，更改安全措施、作业内容的审批权限，杜绝由作业人员自由裁量、擅自更改作业内容和流程。 2.加强对装置长、班组长的安全责任问责管理，对其进行安全管理培训，并考核，不合格不得上岗。 3.每次进行风险作业，都要进行技术交底，明确主要风险和操作流程，必要时进行复诵和模拟操作。由监护人逐条宣读操作安全措施或规程，作业人员接受并无误解的情况下签字后，方可开始作业。 本次事故中，装置、班组在安排工作后没有进行进一步跟踪检查安全措施的落实情况，交由操作人员自行处理，而操作人员一方面安全意识淡薄、缺乏必要的风险意识和安全保护能力，存在侥幸心理和偷懒思想，擅自更改作业流程和安全措施，最终导致事故。 这是一起典型违章操作、违章指挥导致的责任事故。 VCM分厂、乙炔分厂“10.27”防爆膜爆裂事故 2008年10月27日下午15时25分左右，氯乙烯分厂的乙炔阻火器先爆裂，随后乙炔分厂碱洗塔顶部阻火器的防爆片爆裂，防爆片爆裂后，管线和设备内残存的乙炔气溢出燃烧。随后消防救援人员及时赶到，事故未造成人员伤亡。 乙炔分厂火灾现场 碱洗塔 火灾救援现场 事故发生前的碱洗塔 碱洗塔正常的防爆膜 ◆事故原因： 对于发生爆裂原因的认定：烧碱分厂合成装置送出的氯化氢总管内游离氯气超标严重，游离氯气与乙炔在混合器底部进行加成反应剧烈放热引发乙炔自身分解爆震。 事发之前，烧碱分厂二线生产系统正常运行，一线投料开车，需要将电解后生产的氯气、氢气并入到生产系统当中。事发后从烧碱分厂DCS趋势发现氯气14：19并入系统较稳定，压力没有变化，但是并氢气时系统压力出现波动，尤其在15：19：35到15：20：52时间范围内，氢气压力由103Kpa下降至92Kpa，而在此之前15：09分，应烧碱分厂的要求保运分厂仪表检修人员到现场检修氢气压力表，通知DCS操作人员将压力放空调节阀切换成手动位置，直至15：21分得到现场人员通知压力表修完切回自控，在此期间DCS操作人员虽看到压力有1分17秒的显示变化但未进行调整。 同时合成输出氯化氢压力由57KP下降至53.5KP，结合以上数据，通过数据计算可知：爆裂前最后一次氢气系统压力波动最低点的流量相对于最高点将下降8.5%，氯气流量相对应提高2.94%，在1分17秒内将会有515标立的氯气过量，氯化氢总管的游离氯含量可达5.59%，足以引发VCM分厂的爆裂，同时当时氯化氢的通量约为9200标立/小时，氯化氢每分钟的流速为305米，在约2.5分钟内可以传递到VCM分厂的混合器内，这也与爆裂的时间15：23：38基本相吻合。由此可以判断烧碱分厂一线产生的氢气并入氢气总管时，操作不当使氢气压力波动较大，造成氯化氢合成炉内氯气过量，过量的游离氯气随着氯化氢管线进入到VCM分厂氯乙烯混合器导致事故发生。事故发生后，公司组织质保部对氯化氢总管内进行了取样分析，游离氯气含量严重超高。 乙炔分厂火灾现场 电缆桥架燃烧处 乙炔气管道 对碱洗塔降温 事故防范和整改措施： 1、生产管理中心、采购物流中心等相关单位、部门须密切配合确保关键设备、大型机组、影响安全环保的备品、备件及时到位。 冷水机的蒸发器尽快修缮投运。 2、烧碱分厂进一步加强生产管理及人员培训工作。原则上系统不稳定时不安排仪表修理。系统变动时，操作工要学会根据调节阀的开度、火焰的燃烧情况及合成炉工艺指标的变化及时正确判断并处置，确保氢气足量。 3、合成炉火焰监视系统需要升级改造，确保能看到火焰燃烧的真实情况。 4、合成炉看火窗口须保证透明度，建议安排专人观察火焰，通过对讲机指导生产。 5、烧碱分厂两条线单独运行。 6、进一步完善生产工艺，增强监控手段。 第一，增大进合成炉之前的氢气缓冲罐，真正起到短时间内稳定氢气压力的作用。 第二，在合成炉系统输出HCL的总管上增加游离氯在线分析检测仪， 随时检测HCL中的游离氯含量，达到规定值VCM分厂连锁停车。 第三，DN50氢气放空调节阀尽快采购安装，以利于并系统时调节氢气压力。 第四，VCM分厂混合器下部靠近乙炔管线增加测温点，达到规定值联锁停车