数控加工工艺西电版）第4章 数控加工质量.pptVIP

图4-7 表面粗糙度与初期磨损量的关系 　　实验表明，摩擦表面的最佳粗糙度根据不同材料和工作条件而异，重载荷情况下的最佳表面粗糙度要比轻载荷时大。 一般Ra值为0.4～0.8 μm。 　　表面层的加工硬化使零件的表面层硬度提高，从而使零件的耐磨性提高，一般能提高0.5～1倍。但如果冷作硬化过度， 会使金属组织疏松，零件的表面层金属变脆，甚至出现剥落现象， 磨损反而会加剧，使耐磨性下降。图4-8给出了零件表面的冷硬程度与耐磨性的关系曲线。由图可看出，存在一个最佳硬化程度， 零件在该处的耐磨性最好。 图4-8 表面冷硬程度与耐磨性的关系 　　2. 对零件疲劳强度的影响 　　表面质量对零件疲劳强度影响很大，因为在交变载荷的作用下，零件表面微观上不平的凹谷处和表面层的划痕、裂纹等缺陷处容易引起应力集中，从而产生和扩大疲劳裂纹， 造成零件的疲劳破坏。试验表明，减小表面粗糙度可以使零件的疲劳强度提高。因此，对于一些重要零件的表面，如连杆、曲轴等，应进行光整加工，以减小零件的表面粗糙度， 提高其疲劳强度。 　　3. 对零件耐腐蚀性能的影响 　　零件的耐腐蚀性在很大程度上取决于零件的表面粗糙度。 零件表面越粗糙，越容易积聚腐蚀性物质而发生化学腐蚀， 凹谷越深，渗透与腐蚀作用越强烈； 在不同材料表面凸峰间还容易产生电化学作用而引起电化学腐蚀。因此，降低零件的表面粗糙度可以提高零件的耐腐蚀性能。  　　表面残余应力对零件的耐腐蚀性能也有较大影响。表面冷作硬化或金相组织变化，往往会引起表面残余应力。零件表面的残余压应力使零件表面紧密，腐蚀性物质不易进入， 可增强零件的耐腐蚀性；而表面残余拉应力则会降低零件的耐腐蚀性。 　　4. 对配合性质及其他方面的影响 　　互相配合的零件，如果其配合表面粗糙，若是间隙配合会使配合件很快磨损而增大配合间隙，改变配合性质，降低配合精度；若是过盈配合，则装配后配合表面的凸峰被挤平， 有效过盈量减小，影响配合的可靠性。因此，对有配合要求的表面，必须规定较小的表面粗糙度。  　　总之，零件的表面质量对零件的使用性能、寿命的影响都是很大的。 4.2.3 影响表面质量的因素及改善途径 　　1. 影响表面粗糙度的工艺因素及改善措施 　　1） 工件材料  　　一般韧性较大的塑性材料加工后表面粗糙度较大，而韧性较小的塑性材料加工后容易获得较小的表面粗糙度；对于同种材料，金相组织的粒度愈细，热处理后得到的硬度愈高， 加工后表面粗糙度就愈小。因此，为了减小加工表面的粗糙度，常在切削加工前对材料进行调质或正火处理，以获得均匀、 细密的晶粒组织和较大的硬度。 　　2） 切削用量  　　在低速切削或变速切削时，切屑和加工表面的塑性变形小，也不容易产生积屑瘤，因此加工表面粗糙度值小。但是在一定切削速度范围内加工塑性材料时，由于容易产生积屑瘤和鳞刺且塑性变形较大，因而表面粗糙度值较大，如图4-9所示。切削脆性材料时，切削速度对表面粗糙度的影响较小。 　　减小进给量可减小残留面积高度，使表面粗糙度值降低。 但当进给量太小而刀刃又不够锋利时，刀刃不能切削而是挤压，这就增大了工件的塑性变形，反而使粗糙度值增大。  　　切削深度对表面粗糙度的影响不明显，一般可忽略。 但当切深ap＜0.02 mm以下时，由于刀刃不是绝对尖锐而有一定的圆弧半径，这时刀刃与工件产生挤压与摩擦，从而使表面恶化。 图4-9 加工塑性材料时切削速度对表面粗糙度的影响 　　3） 刀具材料、刀具的几何参数及表面光洁度 　　(1） 与工件材料分子间亲和力大的刀具材料，易产生积屑瘤和鳞刺，因此在其它条件相同的情况下，硬质合金刀具比高速钢刀具加工的表面粗糙度细。用金刚石车刀加工，因不易形成积屑瘤，故可获得更低的表面粗糙度值。  　　(2） 由图4-10(a)可以看出，刀尖圆弧半径、主偏角、 副偏角等均影响残留面积高度H的大小，因此减小刀尖圆弧半径，减小主偏角和副偏角，都可以降低表面粗糙度。  　　尽管前角对表面粗糙度没有直接影响，但由于前角较大时有利于抑制积屑瘤和鳞刺的产生，故在中、低速范围内增大前角对降低表面粗糙度值有利。  图4-10 车削加工理论残留面积高度 (a) 带圆角半径ε刀的切削； (b) 尖刀切削 　　(3） 刀具前、后刀面愈光洁，愈能减少摩擦和磨损， 显然对降低表面粗糙度值有利。刀具前后刀面的表面粗糙度应不小于工件表面粗糙度1～2级，且刀面的Ra不得大于1.6 μm 。 　　4） 切削液 　　使用切削液能减少加工过程中刀具与工件加工表面间的摩擦，降低切削温度，从而减小材料的塑性变形，抑制积屑瘤与鳞刺的产生，因此能有效地减小表面粗糙度值。  　　5） 工艺系统振动  　　工艺系统的振动可引起刀刃