塑料配方设计基础之一-2011.3.ppt

（3）成型加工模具方面：原来的模具状况、新近改革的模具状况、模具结构和材料的变化等。 （4）使用情况：现市售制品的性能、材料、成本、样式等；现有制品的优缺点；用户的新要求等。 选择成型加工方法时应根据制品的各种性能而定。如尺寸精度要求较高的制品，一般不宜选用真空成型法和吹塑成型法；对于大型薄壁制品一般不宜采用注射成型法，可用模压热成型法；如要求短时间内生产出大量制品时，采用注射成型法较好；如果只要少量大型制品时，可采用真空成型方法，但模具投资太大。 此外，还需对材料进行短期的人工模拟气候试验，进行寿命推测，同时还要进行性能测试、结构强度试验。此时，还要对模具进行检验，如成型后模具的损坏状态、变形情况、尺寸精度、模具的机械化效率、自动化程度。 塑料配方组分的相容性 塑料配方中树脂与助剂的相容性原则 （溶度参数相近原则、极性相近原则、结构相近原则、结晶能力相近原则、表面张力相近原则、粘度相近原则） 塑料助剂在树脂中的分散形式 （不规则分散、层状分散、纤维状分散、网状分散、镶嵌分散） 提高塑料配方中各组分相容性的方法 （偶联剂、相容剂、交联剂、其它表面处理剂） 塑料配方组分的相互关系 协同作用 不同添加剂之间产生协同作用的原因是它们之间存在的物理或化学作用。协同作用有分子内协同（自协同）和分子间协同之分。 分子内协同：分子中含卤素的磷化物具有分子内协同阻燃作用。 分子间协同分为同种类助剂间协同和不同种类助剂间协同。如：主、副助剂间协同：两种结构和活性不同的胺类抗氧剂并用；抗氧化性不同的胺类和酚类抗氧剂复合使用。 抗氧剂与热稳定剂协同：受阻酚类抗氧剂与受阻胺类光稳定剂并用。 对抗作用 卤系阻燃剂或红磷阻燃剂都与有机硅类阻燃剂有对抗作用。 芳胺类和受阻酚类抗氧剂一般不与炭黑类紫外光屏蔽剂并用，因为炭黑对胺类和酚类的直接氧化有催化作用，能抑制其抗氧效果。 塑料配方组分的相互关系 加和作用 加入两种或两种以上助剂的效果具有叠加作用或搭配作用。 塑料配方组分的混合 原料的初混合法：高速混合机、捏合机 熔融混炼法：开炼机、密炼机、挤出机 提高各组分混合均匀性的方法： （1）物料的预处理：表面处理、预热等 （2）加料顺序：润滑剂后加入、吸油性大的无机填料后加入、热敏性添加剂后加入、高填充配方的填料要分次加入。 改进工艺条件：升高温度、提高转速、注意粒度均匀性。 实例： 1.PA6/n-MMT复合材料, 拉伸强度提高40%，热变形温度提高70℃； 2.PET/n-MMT复合材料，拉伸强度提高10%， 弯曲模量提高100%，热变形温度提高30℃； 3.PP/EPDM/n-滑石粉复合材料，应用于丰田汽车前后保险杠，材料具有高流动性、高刚度、高耐热性 ???? ?? 配方设计的要点: 稳定剂系统的确定 润滑剂系统的配合 影响制品力学性能的因素 稳定剂系统的确定 主稳定剂的选择 根据制品性能及使用场合的特殊要求确定主稳定剂。如制品在透明性、食品卫生、防止硫污染、耐紫外光老化方面的特殊要求，确定主稳定剂体系及主稳定剂。 辅助稳定剂的确定 根据稳定剂配合的原则，选择辅助稳定剂，发挥协同效应，以提高稳定效果及降低成本。 稳定系统的配合设计 稳定剂总量的确定 （1）在稳定剂种类和配合比例选定之后，稳定剂的总量需根据稳定剂的效率和加工方式确定。稳定效率高的稳定系统总量可相对较少。 （2）双螺杆挤出过程，物料受热历程较短，加热温度较低，稳定剂用量可比造粒后单螺杆挤出机的少些。 （3）透明制品和浅色、白色制品加工用稳定剂比深色制品多些。 （4）其它稳定剂的用量除需满足制品正常生产的要求外，还要考虑到加工温度选择不当、温度失控、意外停车等情况，要留有充分余地以免发生意外情况时物料严重分解。 （5）异型材还要经历焊接等二次加工及废塑料回收利用，以及在门窗长期使用过程中的消耗，因此稳定剂用量还需考虑稳定体系的残余热稳定性。 润滑剂系统的配合设计 （一）根据选择的稳定剂的润滑性配合 润滑剂选择之前，应先考虑已选定的稳定剂系统本身具有的润滑性。 （1）铅盐体系及金属皂类的各稳定剂表现出不同的润滑特性，如内润滑性及外润滑性。 （2）铅盐稳定剂用量有限，又不能熔化，在物料中不易分散均匀，物料塑化后，熔体结构也不易均匀。 润滑剂系统的配合设计 （3）铅盐类稳定剂本身没有防止物料粘附金属壁的作用。 为获得均匀熔体，防止PVC粘附金