制程抽检工作控制流程1.docVIP

制程抽检工作控制流程 文件自发布之日起生效执行。 文件使用者确保在使用前获取在线的最新版本。. 本文件最新版本保存在DPMS 打印版本仅供参考。 对流程有修改意见的使用者，应通过邮件发送给文件负责人。. 会签记录 文件拟制人 姓名 邮箱 所在地 部门 栾厚宝 luanhb@ 厦门 QA 文件审核人 姓名 审核日期 部门 姓名 审核日期 部门 欧阳铭 见系统审批日期 王许丽 见系统审批日期 文件批准人 姓名 批准日期 所在地 部门 沈溪金 见系统审批日期 收文人/部门 TO：厦门厂、武汉厂 修订记录 版本 修订日期 修订内容 修订人 V1.0 2013/7/21 新建文件 朱传林 V1.1 2014/3/27 更新抽检方案 栾厚宝 V1.2 2014/11/13 增加OQC加严/放宽转换条件 栾厚宝 V1.3 2015/5/14 增加点胶抽检及客服备件抽检定义 细化抽检返工不良流程 栾厚宝  目的： 规范OQC抽检工作，及时发现批量性问题、防止批量性问题发生、流出，提升制程质量水平。 适用范围： 该程序适用于MBG GSC Global Ops_Lenovo Asia Ops生产过程稽核抽检、MBG 制造自制、EMS和PAD DOA返修产品。 权责： 3.1 生产运作处： 3.1.1车间班长负责填写《QA检验报告》上的送检信息和不良主机确认 。 3.1.2 流动QC安排对不良批次产品的返工，并反馈返工不良比率，对返工出的不良通知PQE进行风险评估。 3.1.3车间助理/主管负责制程不良改善措施填写、纠正预防措施的落实执行，改善效果的跟踪。 3.1.4车间经理负责制程不良改善措施审批，并负责参与重大及重复发生问题的改善。 3.2 质量保证处： 3.2.1 OQC检验员按照文件进行抽检和判定。 3.2.2 OQC、XCSA检验员负责对每次抽检质量状况进行登记和备案。 3.2.3电性能测试人员负责对生产过程的主机进行电性能测试，并给出检验报告。 3.2.4 OQC、XCSA检验员负责对抽检不良机器维修后的复检。 3.2.5 OQC、XCSA检验员负责对流动QC返工OK的不良批次进行抽检判定。 3.3 PQE： 3.3.1 PQE负责判定OQC、XCSA班长无法判定的不良（标准模糊、没有标准、临界标准的判定 3.3.2 PQE负责协助OQC人员对于批量（2台以上同样故障）不良进行判定。 3.2.3 PQE负责根据OQC不良进行出货质量风险评估，针对返工结果决定是否要追返；针对返工批量不良需追返产品及时发布冻结通知冻结MO，进行返工；并对工程给出的返工方案进行确认。 3.3.4 MP前提供检验作业指导书供OQC、XCSA检验（含机型重点检验事项），并对OQC、XCSA进行培训 3.3.5 负责主导OQC、XCSA抽检发现的批量设计不良的推动改善。 3.3.6负责触发符合停线条件的OQC、XCSA抽检重大不良停线决策的通知。 3.3.7负责审核停线后产线整改对策的审核及恢复生产决策的通知。 3.4 数据中心: 数据中心负责生产过程质量数据的统计分析。 3.5 工程处： 3.5.1工程处工程负责对不合格品的原因分析、返工流程和损耗明细的提供、责任归属的判定。 3.5.2负责OQC不良所有问题发生后的围堵及预防措施提供并落实。 3.6 PO PMM： 3.6.1 负责因OQC、XCSA问题停线线体生产任务的变更协调。 3.6.2针对PQE发出的冻结通知，工程的返工方案及损耗明细进行申请反向STO，并下返工订单，安排车间班组进行返工。 定义： 4.1缺陷的分类 4.1.1致命缺陷：不符合安全标准规定，对使用、维修或保管产品的人有危险或不安全的缺陷。存在一个或一个以上致命缺陷的不合格品，称为致命不合格品。 4.1.2重缺陷：不构成致命缺陷，但影响产品正常功能使用的缺陷。（缺件、少件类不良属于重缺陷）.存在一个或一个以上重缺陷,但不包含致命缺陷的不合格品，称为重不合格品。 4.1.3轻缺陷：外观类不良缺陷为轻缺陷。存在一个或一个以上轻缺陷,但不包含致命缺陷和重缺陷的不合格品，称为轻不合格品。 4.1.4 软性故障:首次发现异常后，重新开关机5次，采用相同路径无法重现的故障。 4.2 检验批（LOT）定义 4.2.1 OQC在MES系统“检验批量”维护检验批量，系统根据设定的批量数进行自动设置检验批。 抽样群体、样本定义： N为送检数量，n为抽样数量，P为不良品数量。C为抽样方案表中对应的可接受的不良数。 4.4 批量设计不良定义： 批量设计不良指30天内同一机型同一不良现象出现3次及3次以上的工程判定发生原因为设计问题的不良。 抽样方案 产品 抽检站点 送检数量 放宽抽检方案 正常抽