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电解槽支承梁施工组织设计 支承梁制作方案 1.概述 320KA电解槽支承梁是主要受力构件，门形立柱中心间距16180 mm，主要承担阳极碳块的提升、打壳下料、出铝、槽密封等作用。支承梁单台重12.64吨，梁高1500mm，主要包括大梁、槽罩板、烟道、门形立柱及其他附件。大梁腹板及翼板采用16Mn钢板拼接工字钢形成，其他附件材质为Q235A。 2.执行标准 电解槽金属结构制作应按图纸和贵阳铝镁设计研究院编制的《G32型电解槽上部结构安装、制作及槽壳安装规程》（GYLY43）以及《钢结构施工及验收规范》GB50205-2001进行施工。支承梁各部件的下料、整形、焊接、拼装均要达到设计要求的公差范围，未标注的尺寸公差按国标GB180479IT15（H15，h15）级进行。 3.材料要求 3.1 所有板材及型材必须符合设计图纸或技术条件所规定的材料、标号和质量要求，并按材料计划提供的规格尺寸进行采购，以保证材料损耗率控制在最小。 3.2 所有材料均应有材料质量证明书及合格证书，进厂材料还应按《材料进厂检验标准》进行验收，严格进行质量把关。 3.3 材料使用前要进行外观检查，符合现行国家标准《碳素结构钢》规定。对有裂缝、缩孔、气泡、重皮、夹渣等材料不得投入使用。使用前均应进行校正，材料的校正应尽量采用机械校正，变形较大的、可采用加热矫正自然冷却，当采用火焰校正时，严禁用锤或冷水急淬冷却。 3.4 材料的切割应尽量采用机械裁剪和半自动切割机切割，下料后材料切割边缘的飞边、毛刺和熔渣等必须及时消除和铲平。 3.5 烟管要求采用滚制，其检验采用0.3mm薄板制作的样板进行检验，样板尺寸不小于弯制零件的1/2，二者间隙不应大于1.0mm。 4.支承梁制作工艺及技术要求 4.1大梁制作 4.1.1板材按技术部门所下排料拼接方案进行，不得擅自更改方案。所有板梁上使用的翼板与腹板在下料前均应进行调平和校正，要求不平度不大于1mm/m。 4.1.2大梁翼板及腹板拼接方案： 腹板材料：δ10×1.55×10.2m?? 16Mn ??????δ10×1.55×6.7m?? 16Mn 翼板材料：δ20×2.1×10.8m?? 16Mn 4.1.3腹板（δ=10）采用200斜接，埋弧自动焊接，背面碳弧气刨清根，焊缝余高0.5～+2mm，错边量小于1mm。焊缝30mm范围内须砂轮去除氧化皮及杂物。对接焊缝应按焊接工艺卡进行，使用引、收弧板，全焊透焊缝，焊后检验 4.1.4翼板与腹板均采用半自动切割机下料，为防止翼板切割变形，切割时采用双头机进行。号线时必须严格执行技术部门所下发的排料工艺要求，长度方向应留出不小于50mm的余量，包括切割余量、焊接收缩余量、热校正收缩量等。 4.1.5 腹板切割后宽度允许偏差±2mm,切割面平面度小于2mm，切纹深度小于等于0.2mm，局部切口深度小于1 mm . 长度方向一次号料不作严格要求，中心上拱度15mm（下料尺寸），上拱侧必须用样冲及油漆作出明显标记，以便装配识别。切割完毕及时清理氧化铁和熔渣。 4.1.6大梁H型钢组对焊接 1）组对平台上号出上下翼板纵横中心线，翼板横向中心线偏移5mm处每间隔4 m勾点弹线作为腹板装配线。号出腹板纵向中心线。清理腹板装配截面（厚度方向）毛刺、氧化皮及其他杂物。组对采用水平组对的方式。立板水平放置，上下翼板均按事先划出的中心线与立板贴紧并点固牢固。 2）上下翼板定位装配，不得互换。定位焊间隔300～500mm，焊肉长度小于或等于40mm。翼腹板间缝隙最大处不得大于1.5mm，用弯尺校正垂直度。 3）四条主角缝采用埋弧焊接，在“I”字钢焊接专用胎具上进行。在支架上使翼板的角焊缝成船形放置，焊前清理焊区30 mm范围内杂物若有氧化层需用钢丝轮清理后方可施焊。焊缝应全焊透，质量等级二级，采用50%超声波检查。 6）工字钢成型后的技术要求： 端面高度偏差小于等于±4mm； 大梁起拱度20±3mm； 翼板对腹板垂直度小于B/100且不大于3mm ； 腹板中心偏移小于2mm； 翼板宽度偏差小于±3mm； 大梁旁弯小于8mm; 焊脚高度0～1.5mm； 焊缝错边量小于2mm； 对接焊缝余高0～3mm； 焊缝咬肉深度≤0.5mm，连续长度小于等于100mm； 腹板平面度小于3mm； 大梁扭曲小于5mm； 4.1.7大梁制孔 大梁上翼板16-φ26、8-φ18孔，以翼板纵横中心线为基准确定孔群定位线，钻模定位，钻床钻孔。要求相邻两组的端孔间距公差小于±2.5mm，粗糙度 Ra 12.5，直径公称0～+１，圆度小于2mm,垂直度小于0.3mm，同一组内任意两孔间距离小于等于±1mm . 4.1.8组装端头翼板 大梁工字钢以中