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机床加工工艺过程分析 　　摘 要 在生产过程中，使生产对象（原材料，毛坯，零件或总成等）的质和量的状态发生直接变化的过程叫工艺过程，如毛坯制造，机械加工，热处理，装配等都称之为工艺过程。在制定工艺过程中，要确定各工序的安装工位和该工序需要的工步，加工该工序的机车在设计过程中必须掌握曲轴的加工工艺的要求及其设计要点，明白利用更好的夹具可以保证加工质量，提高工作效率，降低成本，提高机床夹具的加工工艺范围等。 　　关键词 工艺；工装夹具；形位公差；定位方案 　　中图分类号TU13 文献标识码A 文章编号 1674-6708（2012）71-0160-02 　　首先基准是用来确定工件的几何要素之间的几何关系所依据那些点、线、面。基准可分为：设计基准，定位基准，工艺基准，工序基准，测量基准和装配基准等，这里选择的定位基准。 　　曲轴在加工过程中，定位基准有粗基准和精基准之分，通常先确定主要的精基准，然后确定粗基准从曲轴的铸造毛坯所留出工艺尺寸加工余量，还为保证尺寸、粗糙度和形位公差的加工精度等，该零件要采用精加工，半精加工和粗加工的原则来完成。 　　1 工艺过程分析 　　根据上面毛坯的制造形式，曲轴JL474Q是用的材料49MsVS3，采用翻沙件，抛丸后进行加工。该产品的装车量较大（20万台），已经达到了大批量生产。在第二章中提到的粗基准和精基准等，在一以做更详细的分析和工艺分析等。 　　2 工 艺线路的确定 　　制定工艺路线的出发点，应该是使零件几何形状，尺寸精度和形位公差等技术要求能得到合理的保证，除此之外，还应该考虑经济效果，以便使生产成本尽量下降。进料毛胚检测按毛坯图目视，材质、金相查看生产厂商提供的检验报告。 　　1）画线打中心孔，以毛坯主轴颈和扇板外形找正，画主要打孔的位置，位置偏差0.5mm，加工中心孔用5A中心钻。车夹位，顶大小头中心孔，夹紧，车夹位φ69mm，保证其跳动0.25mm； 　　2）精车主轴颈、开档及扇板，为保证这一次装夹，完成多个尺寸和形位尺寸，在数控车床上采用两顶一夹的装夹方式，并且以主轴颈3作为定位基准。为不影响在装机中把密封圈划破，两端采用R角，该角也是在数控中走出。在加工中，不光要保证开档尺寸，还要把各分段保证好，同时注意保证主轴颈和小头的跳动尺寸。精车连杆轴颈及扇板，夹1、5主轴颈，以扇板上精度较高的不加工的表面作为粗基准，校正后，加工扇板和瓦面尺寸，开档尺寸，还要把各分段保证好，拐径的偏心距离±0.20mm.同时确保连杆轴颈在轴心线的扭曲±0.20mm。角度差±0.20mm和粗糙度等； 　　3）车扇板大外圆，夹小头，顶大头中心孔，以小头端面定位，加工φ124mm，倒角1×45°； 　　4）去扇板外圆四周毛刺，要有一定 的破口，注意不能伤到瓦面； 　　5）以车代磨，这个工序是为了降低成本和减少人员，在加工曲轴中有很大进步的一个工序，该工序采用夹小头，顶大头加工，以主轴颈3为一次定位基准，能保证一次装夹，完成多个尺寸和形位尺寸，在数控车床上采用两顶一夹的装夹方式。为不影响在装机中把密封圈划破，大头端采用R角，该角也是在数控中走出。在加工中，不光要保证开档尺寸，还要把各分段保证好，同时注意保证主轴颈和大头端面的跳动尺寸。（如图3-12的尺寸）粗磨大小头，以两中心孔定位装夹，磨小头轴颈￠24.3mm, ￠32.3mm, ￠38.1mm,磨大头轴颈￠68.3mm,保证其分段尺寸和跳动； 　　6）钻大头孔，夹小头￠32.3mm位置，用车床辅助用具中心架支撑大头，钻孔φ17mm钻孔深18.5，φ32.5mm钻孔深3.5，倒角60°； 　　7）钻小头孔，夹小头￠68.3mm位置，用车床辅助用具中心架支撑小头￠24.3mm，钻孔φ10.6mm钻孔深49，φ15mm钻孔深4，倒角60°； 　　8）喷砂，产品喷砂均匀，不能有漏封； 　　9）半精磨主轴颈，以两中心孔定位装夹，磨主轴颈Ⅰ、Ⅴ￠45.2mm, 主轴颈Ⅱ、Ⅲ、Ⅳ￠45.3mm,保证其分段尺寸、轴颈平行度和轴颈跳动。粗磨连杆轴颈，夹1、5主轴颈，以轴颈外圆作为基准，校正后，加工1、4拐径面尺寸，开档尺寸，还要把各分段保证好，拐径的偏心距离±0.10mm.同时确保连杆轴颈在轴心线的扭曲±0.10mm。角度差±0.10mm和粗糙度等，加工2、3连杆轴颈翻180°，以磨好的1瓦轴颈作为定位基准加工。钻直油孔，夹Ⅱ、Ⅳ主轴颈，以连杆轴颈1为定位瓦，钻φ5mm的8个直油孔； 　　10）铣键槽，为保证键槽的对称度和角度，我们就采用了两顶一夹的专用工装，以两中心孔定位装夹，以主轴颈3为定位瓦面，保证键槽的位置，保证键槽角度以连杆轴颈1靠定位为基准，加工是为使小头应力集中，采用盯紧，及保证小头跳动和键槽的对称度； 　　11）铣扁方，为保证扁方的对称度和角度，我们就采用了两