生产过程损失架构.pptVIP

* 生產活動中之損失架構 測定調整損失 物流損失 編組損失 動作損失 管理損失 就業工時 負荷工時 有效工時 價值工時 淨作業工時 人 為 效 率 阻 礙 的 五 大 損 失 作業損失工時 編組損失工時 不良損失工時 (支援其他部門) 除外工時 等待指示損失 等待材料損失 設備停止損失 自動化置換損失 設備性能損失 方法步驟損失 技巧進取心損失 作業編成損失 工時 (人力) 經過時間 (設備) 生產活動中之損失架構 工作時間 負荷時間 稼動時間 淨稼動 時間 價值稼 動時間 就業工時 負荷工時 有效工時 價值工時 (產量工時) 淨作業工時 管 理 損 失 等 待 指 示 損 失 等 待 材 料 損 失 面臨10倍速之未來需打破 傳統式生產慣性思維模式 針對生產活動之事前規劃 並運用PDCA循環追求成效 一年生產計劃→半年生產計劃→季生產計劃→月生產計劃 →旬生產計劃→週生產計劃→日生產計劃→及時生產計劃 因管理者未做好產銷計劃 且相關協力廠商管理不善 訂定待料導致之成本責任 建立企業與協力商之規範 於協力廠商之外購或外包契約中明訂獎懲辦法 動 作 損 失 設備停止損失 設備性能損失 方法步驟損失 技巧進取心損失 人員對設備操作不熟練 訓練不足 設備維護保養不當 設備設計不良 卡料、故障、 人員操作不當、、、 因為使用條件不當 設備保養不確實 人員訓練不足 速度下降、可靠度降低 精準度偏失、 穩定度不足、、、 科學方法取代傳統方法 以PPM不良率取代%不良 自動送料、檢測、包裝 取代人工搬運、捆包、 目視檢測 建立人員之意識改革 新生產技術 人員教育訓練、 微電腦控制取代機械式 編 組 損 失 自 動 化 置 換 損 失 作 業 編 成 損 失 未能有適當人員數 訓練有素人員能力 無適當的製造程序 適當工作量之安排 生產線失衡 半成品堆置過量 生產線動線不良 不良品過高 沒有規劃評估與準備 人員宣導與心理建設 人員之有效訓練與否 剩餘人力之妥當安排 員工之抗拒 士氣的低落 不良品增加 生產效率低 生產成本高 無競爭優勢 物 流 損 失 物 料 管 理 工 時 損 失 物 料 搬 運 工 時 損 失 未使用科學方法 物料之ABC分類 先進先出(FIFO) MRP或顏色管理 系統化進、點、備、取料 良好之儲位管理 呆滯料 盤點工時增加 儲取工時浪費 未能妥善的規劃儲位 未規劃搬運物料動線 運搬設備老舊無效率 人員未能有效的訓練 物料搬運途程過長 物料搬運工時過長 搬運人員疲勞增加 工作效率大為降低 測 定 調 整 損 失 機測 器定 設調 備整 損 失 產調 品整 測基 定準 損 失 生產線換模換線 設備故障之回復 產品機種之轉換 產品種類與特性 機器設備之條件 品質之規範基準 人員作業的條件 生產活動中之損失架構 工作時間 短暫停機空轉損失 速度降低損失 不良修改損失 停機等待損失 暖機損失 換模換線調整損失 故障停止損失 計劃停止損失 刀具換新損失 計劃暫停 負荷時間 稼動時間 淨稼動 時間 價值稼 動時間 不良損失 性能損失 暫停損失 設 備 效 率 阻 礙 的 八 大 損 失 等待確認品質 (測試調整) 等待人員安排 等待材料 清掃檢查 等待指示 計 劃 停 止 損 失 配合機器設備定期保養之需要 所做的機器設備停機時間損失 平時即應落實 擦拭清潔 加油潤滑 加水 日常點檢 故 障 停 止 損 失 設故 備障 電停 控機 損 失 設故 備障 機停 械機 損 失 人員訓練不足 設備保養不實 設備管理不當 控制盤或控制元件故障 設備動作異常 驅動設備燒壞 機械故障(油壓系統故障、 油管水管破裂、機械平 台變形扭曲、、、) 導入TPM (Total Productive Maintenance Management) 以提高 設備綜合效率 = 設備稼動率?性能稼動率?良品率 功能停止型 功能降低型 突發性故障 漸減性故障 換 模 換 線 調 整 損 失 設換 備線 換停 模機 損 失 設測 備定 重調 新整 損 失 產銷未能協調 生產規劃不當 生產排程不佳 人員訓練不足 儘量減少 換模換線調整之頻率 以提高 設備稼動率 變更工作安排而發生之停止損失 暫停正在製造之產品以利 為製造下一階產品作準備 刀 具 換 新 損 失 人員訓練不足 刀具交換技術不純熟 有計劃、有系統、有效率的 人員訓練 為降低刀具交換損失之重要關鍵 車刀等工具因壽命屆滿或破損 因而需要更換新