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液压传动课程设计计算说明书学院：机械学院班级：机电02班姓名：赵宇轩学号算任务分配这次课程设计中，我们小组成员采用每个人主要负责一个方向，然后其他人给予配合工作的工作方法：液压系统的主要参数确定：陈石负责液压系统的工作参数计算及验算：彭上负责液压系统的原理确定：赵宇轩负责，彭上辅助液压系统的原理图绘制：赵宇轩负责液压系统的仿真：李宇齐负责液压缸的数据计算与方案选用：陈石负责，刘宗嘉辅助液压缸的装配图绘制：刘宗嘉负责1.工作液压缸设计说明1.1设计参数工作负载压力FL=8800N液压缸移动件重力G=1500N快进、快退速度V1=4.5M/MIN工进速度V2=45MM/MIN快进行程L1=350MM工进行程L2=80MM导轨面静摩擦系数μs=0.2导轨面动摩擦系数μd=0.11.2摩擦负载即导轨的摩擦阻力静摩擦阻力：Ffs=μsG=0.2×1500=300N动摩擦阻力：Ffd=μdG=0.1×1500=150N1.3 惯性负载==23.0N1.4 运动时间快进：==0.078min=4.68s工进：==1.8min=108s快退：==0.096min=5.76s取机械效率=0.90表一工况负载组成液压缸负载 F/N液压缸推力 /N启动F=Ffs300333加速F=Ffd +173192快进F=Ffd150167工进F= FL +Ff向启动F= Ffs300333加速F=Ffd +173192快退F=Ffd1501671.5负载图根据液压缸在上述各阶段内的负载和运动时间，即可绘制出负载循环图F-t和速度循环图V=t，如下图所示其中=4.86S,=108S,=5.76S1.6确定系统工作压力根据2-4选取工作压力为=2MPa1.7计算元件主要参数根据液压系统载荷图、已确定的系统工作压力，计算出各阶段液压缸流量，如下表表二工况推力/N回油腔压力/MPa进油腔压力/MPa输入流量qx/输入功率P/kw快进启动333/0.60//加速1921.060.56//恒速1671.040.540.240.121工进99440.61.710.00480.008快退启动333/1.10//加速1920.51.06//恒速1670.51.050.240.252其中取1.8制定基本方案1.8.1制定调速方案设计拟采用定量泵节流调速回路。量泵节流调速回路因调节方式简单，一次性投资少，在中小型液压设备特别是机床中得到了广泛应用。节流调速回路中的进、回油路调速为恒定系统，系统的刚性较好;旁油路调速为变压系统，系统刚性较差。用调速阀或旁通调速阀的节流调速回路可提高系统的速度刚性，但会增加少量的功率损失。1.8.2制定压力控制方案本设计拟采用溢流阀调压。溢流阀装在液压泵出口处用来保证系统压力恒定，在其他场合则为安全阀，限制系统的最高压力。一般选普通溢流阀。1.8.3制定动作顺序方案本设计采用行程控制法，当工作部件移动到一定位置时，通过电气行程开关发出电信号给电磁铁推动电磁阀来控制接续动作。1.8.4选择液压动力源考虑到流量突变时液压冲击较大，工作平稳性差，且可双泵同时向液压缸供油实现快速运动，最后确定选用双联叶片泵。液压系统有多个执行元件，各工作循环所需的流量相差很大，应选用多泵供油实现分级调节。1.9草拟液压系统原理图如下图所示1.10液压元件的选择与专用设计1.10.1液压泵的选择（1）液压泵最大工作压力由表二可知，液压缸在工进时压力最大，最大工作压力为=1.71MPa,在调速阀进口节流调速回路中，选取进油路上的总压力损失∑?p=0.8MPa，考虑到压力继电器的可靠动作要求压差pe=0.5MPa，则小流量泵的最高工作压力估算为+∑?p+pe=1.71+0.8+0.5=3.01MPa大流量泵只在快进和快退时向液压缸供油，由表二可见，快退时液压缸的工作压力为p1=1.10MPa，比快进时大。考虑到快退时进油不通过调速阀，故其进油路压力损失比前者小，现取进油路上的总压力损失∑?p=0.3MPa，则大流量泵的最高工作压力估算为+∑?p=1.1+0.3=1.4MPa(2)确定液压泵流量由表二可知，油源向液压缸输入的最大流量为0.24× m3/s=14.4L/min，若取回路泄漏系数K=1.1，则两个泵的总流量为=14.4x1.1=15.84L/min考虑到溢流阀的最小稳定流量为3L/min，工进时的流量为0.0048/s =0.3L/min，则小流量泵的流量最少应为3.3L/min。（3）确定泵的规格和电动机功率根据以上压力和流量数值查阅产品样本，并考虑液压泵存在容积损失，最后确定选取PV2R12-6/33型双联叶片泵。其小流量泵和大流量泵的排量分别为6mL/r和33mL/r，当液压泵的转速=940r/min时，其理论流量分别为5.