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浅谈水泥稳定碎石基层质量通病及预防措施 　　摘要：水泥稳定碎石具有良好的力学性能和整体性、抗冻性、稳定性（水稳定性和温度稳定性）、耐久性等优点，在道路施工中被广泛应用。本文从施工过程的各个方面分析了水泥稳定碎石基层质量通病产生的原因，并针对性提出了相应的预防、处理措施。 　　关键词：水泥稳定碎石基层；质量通病；预防措施 　　随着现代科技的进步，公路施工水平的不断提高，水泥稳定碎石基层因其具有良好的力学性能和整体性，易于机械摊铺操作，且料源广泛，可就地取材，便于原材料和混合料的加工，再加上它有耐久性、抗冻性、稳定性（水稳定性和温度稳定性）及与面层结合好的技术特点，被广泛应用于修建高等级公路路面基层或底基层。但是它在拥有者诸多优势的同时，由于施工时质量控制不严，很容易留下各种质量隐患，影响公路的正常使用。下面分别介绍水泥稳定碎石基层质量通病的产生原因及预防措施。 　　1 平整度差 　　1.1原因分析 　　混合料级配变化大，混合料不够均匀，碾压过程不均匀沉降；运输车辆数量与摊铺能力不匹配，或摊铺过程中运输车辆碰撞摊铺机，不能保证摊铺机匀速、不间断摊铺，摊铺机停顿或减速处表面形成波浪；碾压操作不规范，压路机在碾压层上随意调头或急刹车、停车，造成局部低洼；施工接缝处理不规范，造成接头处平整度超标；下承层平整度差，影响基层摊铺质量。 　　1.2预防措施 　　①拌和站的拌和参数标定后不得随意调整； 　　②按施工规范要求配备足够的运输车辆，加强混合料拌和、运输、摊铺、压实、养生及交通管制等过程中易出问题的环节的技术交底，且要交底至每个作业班、每个作业工人，确保施工过程各个环节操作规范，消除影响平整度的人为因素； 　　③现场质检人员要对施工全过程进行检查监督，对不规范的行为及时纠正，并对质量缺陷立即进行处理； 　　④严格控制下承层平整度，落实施工报验程序，对平整度或高程不合格处进行处理。 　　2 强度偏差 　　2.1产生的主要原因 　　水泥的矿物成分和分散度对稳定效果的影响；水泥稳定集料级配不好；水泥由于含水量???合适而不能在混合料中完全水化和水解，发挥不了水泥对级配碎石的稳定作用，影响强度；水泥、级配碎石和水未在最佳含水量下充分压实，且拌合得不均匀，施工碾压时间拖的过长，使水泥稳定碎石强度下降，破坏了已结硬的水泥胶凝，碾压完成后没能及时的保湿养生。 　　2.2预防措施 　　①应优先选用硅酸盐水泥，水泥的矿物成分和分散度对稳定效果有明显影响。 　　②集料优先选用级配良好的碎（砾）石和砂砾。 　　③混合料拌和均匀，根据天气情况，拌和时含水量就略大于最佳含水量，以实现在最佳含水量下充分压实，保证其强度和稳定性。 　　3 表面松散、起皮 　　3.1产生的主要原因 　　混合料含水量不佳或混合料离析不利于碾压密实，导致强度降低，致使通车后引起表面松散；未在水泥初凝前完成碾压作业，混合料强度损失；未按确定的碾压方式、遍数等参数碾压，造成压实不足；碾压成型后未及时覆盖、洒水养生，造成强度不足；交通管制不严，特别是养生初期，行车会破坏强度生长，并造成表面松散。 　　3.2预防措施 　　①对拌的站集料堆进行覆盖，减少因降雨导致原料含水量变化和不均匀，或及时对集料含水量进行检测，根据集料含水量对拌和用水量进行调整，使拌制的混合料含水量为最佳； 　　②禁止送料刮料板外露，以防止混合料在摊铺机内产生局部大碎石集中现象；运输时避免急转弯、急刹车； 　　③摊铺机布料器两端混合料高度适宜，避免边缘表面离析，并在摊铺机后设专人对局部粗集料窝进行换填处理； 　　④紧凑施工，并合理确定碾压段长度，缩短从加水拌和到完成碾压的时间，在试验确定的水泥凝结前碾压成型，避免水泥就部分凝结后碾压、破坏已形成的水泥胶结作用； 　　⑤按确定的碾压方式、遍数碾压，并在碾压完后，及时检测压实度，如达不到要求，立即补充碾压； 　　⑥碾压成型的后及时覆盖、洒水养生，养生期内保持表面湿润； 　　⑦碾压成型的路面最好封闭交通，如不能禁行应进行交通管制，限制车型和车速，尽量减少对路面的损坏； 　　4裂缝 　　因水泥固化及水分散发后使基层表面产生的细微开裂，由此引发了水泥稳定基层裂缝，逐渐向横纵两个方向扩展，基层板块的整体受力情况会因裂缝的出现而受到影响。如果不及时采取控制措施，致使裂缝危害进一步蔓延，未来可能会发展为反射裂缝，再严重些可能使路面面层也出现裂缝或断板。 　　4.1产生的主要原因 　　水泥品种不合适；水泥剂量偏高；粒料的含土量偏大，细集料的含量偏大；混合料中的含水量偏大；密实度达不到要求；水泥稳定基层养护不及时；基层施工时的温度与冬季温度之间的温差大。 　　4.2预防措施 　　4.2.1充分重视原材料的选用及配合比设计。①避