Gotland-Ropax客滚船薄板建造原则工艺.docVIP

近几年来，公司涉及的产品中有许多产品大面积使用了薄板，变形控制成了这些产品在建造过程中的难点之一，控制的好坏在一定程度上影响了产品的建造周期的长短。为了保证船体光顺美观，提高建造质量；同时也为了使所有施工者、管理者、工艺人员、质检人员能从生存和发展的高度对控制变形的问题给予重视。在总结中海客滚船及原Ropax船成功经验的基础上，制定了Gotland-Ropax1600客滚船薄板建造原则工艺。 一般要求 1.1本工艺中所讲薄板是指板材厚度δ≤6mm的板材。对薄板结构制作应按本工艺要求采取相应的工艺措施和工艺方法。 薄板建造的施工场地应平整。 施工人员应经过培训并持有相应的上岗证书。 所有纵骨宜采用CO2自动角焊机烧焊。 拼板时应使用压铁、卡码等辅助工具进行施工。卡码应采用专用卡码。 开孔位置平直区域除数控切割外全部采用等离子靠模切割。 现场应按照工法部提供的《分段加强图册》做好加强。 设计要求 对于舾装件、通舱管件、电缆托架等的装焊，在满足规范及规格书要求的条件下，焊脚取最小值，间断焊间距取最大值，以控制焊接变形。 凡穿过甲板面和钢围壁的直径大于60mm的开孔应在数控资料上明确。 对薄板结构的部件，拼板、画线后，其各种开孔及余量必须采用等离子切割机进行切割，其门、窗、开孔的切割工艺及时机按以下要求： 一般简易窗开孔待部件小组立阶段中结构装焊完毕及加强材装焊完毕后进行，为避免开孔线模糊，可先切割四角隅圆弧位。 驾驶室前窗开孔下料时数控切割，然后再拼板，前壁吊装时必须保证其安装角度及开孔上下两边的水平度，具体见《驾驶室前窗控制变形工艺》； 舷侧大窗在下料阶段开孔示意如下图（具体数据以蓝图为准）: 舷侧大窗在所有上建总段吊装上船台并完成定位后才进行第一次统一划线作业，在电焊、火工矫正后再检查划线平直度并完成全部开孔用于窗的安装工作。 薄板门开孔在小合拢制作阶段只切割上下各600mm宽度（如下图所示，具体数据依蓝图为准），中间留一块矩形板暂不割，总段组合或大合拢阶段用等离子切割机切割余下部分。跨大接缝的门开孔一律不割，只要求划好线并打好洋冲标志，待总段组合或大合拢后用等离子切割机切割。 针对区域的不同应制定明确的焊接形式、焊接参数等。 支撑大型设备的船体结构在设计阶段各专业应协商好加强形式。 本船上建层高在设计时不允许出现负公差情况。 下料前的准备 下料前，要进行原材料挑选，钢板如存在变形，均应在辊床上进行辊平加工，以矫正各种变形。 每台班都要对数控切割机进行检查。切割前数控机试运行一次，检查其行走是否平稳、轨道直线度是否满足要求。 下料加工 钢板统一采用磁吸铁进行吊运。 对需要进行拼板的钢板，直线度应达到1mm/10m的要求。 切割过程中，避免中断切割。 对已下料切割好的零部件材料，宜采用托斗方式或磁吸铁进行搬运。 拼板 拼板钢质平台应检验平整，方可进行拼板。 为控制拼板焊接变形，宜采用压铁等按压方式进行拼板。 拼板不应焊卡码，定位焊应采用密点焊法，定位焊长度为10~15mm，其间距为100~150mm。 拼板焊缝两边30mm范围内，在焊前应进行打磨和清洁处理，以去除油污和水迹等。 拼板焊缝的首尾端应安装80mm×150mm的引弧板和熄弧板；板厚应与拼板的板厚相同，且两者应对齐。 对于薄板拼板，宜采用双面埋弧自动焊。 薄板拼焊的反身吊码应尽量装焊在板的余量范围内。 为防止薄板大幅变形，拼板应采用磁吸铁吊进行翻身。 拼板后的板幅如产生变形大于3mm的，应采取火工矫正或在辊床上进行辊压，以消除角变形、波浪变形和内应力。 小、中合拢 小合拢（壁板制作） 小合拢制作工艺流程：检查零件准确性→修整平台→排料（T型、壁板）→壁板划线→修割余量→壁板扶材装配→壁板压载→壁板扶材焊接→校正变形→壁板加强→执补→壁板装焊完整性→放至工装托架待吊装→T型组件打包待吊装。 上建壁板组件、T形组件和平直片体组件制作应在相对平整的平台进行。 结构安装前检查下料零件是否正确，切割变形是否已作消除，零件加工是否到位。 壁板组件制作严格按施工蓝图要求执行，控制装配间隙，定位焊要求参见表1。“T”件焊前要求加设保型支撑，且“T”件要求采用CO2自动角焊机焊接，并且先焊接无支撑一面，再拆除支撑焊接另外一面。 表1 小合拢装配定位焊规格 单位：mm 板厚规格 焊材 定位焊长度 定位焊间距 备注 δ=4 φ2.5 10-15 100-150 δ=5 φ2.5 10-15 100-150 δ=6 φ2.5 25-35 150-250 T型组件保型要求 6.1.4.1对于T型面板根据分中宽度尺寸，加设相应的保型肘板或用宽度不小于50 mm，板厚不小于6mm，长度为腹板高度2/3的板条进