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催 化 裂 化 工 艺 独石化公司炼油厂催化车间 郑新生 2011.12 催化裂化工艺简介 催化裂化工艺的历史发展，在炼油中的作用。 催化裂化工艺的组成部分，反应-再生系统的工艺原理，分馏、稳定系统的工艺简介 催化裂化催化剂简介 我厂催化裂化物料平衡，主要产品性质。 催化裂化新技术发展 1．催化裂化工艺的历史发展，在炼油厂中的作用 催化裂化是炼油厂重要的二次加工工艺，其作用是将重质原料油转化为目的产品。I催化装置目前使用的原料是减压蜡油以及焦化蜡油；产品是炼厂气、液态烃、汽油、柴油。 催化裂化工艺经历了以下历史发展 过程：固定床----→移动床----→流化床---→提升管流化催化裂化 随着流态化技术和催化剂的发展，催化裂化技术发展到流化催化裂化，其生产工艺的连续性、先进性、产品分布合理性都有了质的飞跃。 催化裂化发展到提升管流化催化裂化，目的产品收率进一步提高，工艺操作的安全性得到提高。 催化裂化汽油在我国汽油中的比例超过80%，我厂汽油产品中催化裂化汽油的比例达到了90%以上。 我厂汽油组成 2．催化裂化工艺的组成部分 2．1催化裂化工艺的组成部分 催化工艺原理 原料经过预热后进入提升管反应器和再生后的催化剂混合，在一定的温度、压力下发生裂化反应， 异构化反应，芳构化反应，氢转移反应等化学反应。反应后的油气进入分馏塔，由于油气中各组份沸点的不同，在分馏塔油气被冷却后分馏成塔顶油气，柴油，回炼油和油浆。柴油直接出装置，塔顶油气经油气分离器分离出富气和粗汽油，富气由气压机压缩后送入吸收稳定系统，在吸收塔根据富气中各组分在吸收剂中溶解度的不同，由粗汽油和稳定汽油作吸收剂，吸收富气中的C3，C4以上的组分，贫气进入再吸收塔，由柴油吸收贫气中带走的少量汽油，干气出装置去硫磺回收装置，富吸收油由吸收塔出来进入解吸塔，解吸出其中的C2组分，脱乙烷汽油进入稳定塔，塔顶出液态烃，塔底出稳定汽油。 2．2 反应-再生系统工艺原理 反应过程：原料油预热到200—400℃，进入到提升管底部，在提升管中与再生催化剂接触发生反应，催化剂经汽提后经待斜管进入再生器，油气经旋分器分离后进入集气室后去分馏塔。 再生过程中：待生催化剂进入再生器与主风接触进行烧焦，烟气经旋分器后进入集气室，然后去烟机、锅炉经烟囱放至大气。再生后的催化剂，进入再斜管，经再滑阀进入提升管底部。 2.3分馏系统 2.4吸收稳定系统 2.5大机组系统 三机组 气压机组 3.1催化裂化催化剂 . 3.2 催化剂的发展 催化裂化催化剂的发展是和随催化裂化工艺技术及市场变化同步发展的,催化剂从无定性硅酸铝催化剂到Y型、REHY再到超稳Y型催化剂，其性能越来越好，催化裂化掺炼渣油的比例增大，产品分布合理。 我厂使用的催化剂Y-15，LB-1、LC-7，LCS-7，CC-20D，LANK-98，DOCO，LBO-16等。 催化剂发展的同时，催化裂化助剂新品种不断出现，CHO-2、LMP-4、AM-4、SF-2、5#CO助燃剂、LAP-2，LDN-1等。 4.催化裂化的物料平衡 4.2 主要产品性质 5.装置设备现状 主风机为三机组是轴流风机，型号为Z1200－0.349/0.0916 ，正常风量62000m3/h 气压机型号2MCL457－8 ，流量273m3/min 烟气锅炉更换为新型锅炉 沉降器汽提段采用高效汽提形式 烟机更换为4000F型单级烟机 6．催化裂化新技术发展 近年来催化裂化技术发展十分迅速，工艺、设备、催化剂都在相互促进发展。工艺方面以多掺渣油、追求不同的目的产品为原由，催化裂化工艺由馏份油催化发展到重油催化裂化，发展了催化裂化多种新工艺。主要的新工艺有：DCC、MGG、ARGG、MGD、FDFCC、MIP、HCC、CPP等。 我国催化裂化设备随着工艺的发展，技术水平有很大提高，单套催化裂化装置加工能力达到300万吨/年，烟机功率可达4万千瓦，电液滑阀、高效雾化喷嘴、再生器内外取热器、高效旋分器等。 DCC―――催化裂解制取丙烯工艺 　其丙烯收率达１９％ ＭＧＧ――－最大量生产汽油和液化汽工艺 　　其汽油和液化气收率可达到７５％ ＦＤＦＣＣ――――灵活双效的催化裂化工艺。 　　可降低汽油烯烃含量至２０％以下，液化气收率可达２０％ ＭＧＤ―――最大量生产液化气和柴油工艺 　　　该工艺可使液化气和柴油收率各增加４％，并使汽油烯烃降低１０％ ＭＩＰ――――多产异构烃的汽油降烯烃工艺 　　该工艺可降低汽油烯烃１２――１５％，而辛烷值下降在１个单位以内。 ＨＣＣ――――重油直接裂解制乙烯工艺 　　　其乙烯收率可达１９―２９％，丙烯１０－１２％ ＣＰＰ――