液压硫化机泄漏浅析.doc

硫化机液压系统泄漏分析与防治 陕西延长石油西北橡胶有限责任公司 单 位： 陕西延长石油集团橡胶有限公司 部 门： 半钢设备处 姓 名： 张明 硫化机液压系统泄漏分析与防治 张明 （陕西延长石油集团橡胶有限公司） 【摘要】：液压式硫化机相比机械式具有生产轮胎的均匀性参数好，设备同心度，平行度及重复精度高，控制系统智能先进，设备效率高等优点，但在生产过程中也有一些不足，设备维护成本高，对维修人员知识及技能要求也高，容易出现油液泄漏，本文结合我公司生产实际及多年工作经验，针对液压油泄漏故障现象提出原因分析及解决措施。 【关键词】：液压硫化机 油缸 密封 引言 半钢硫化车间环境相对比较差，夏季异常高温，车间烟气、水汽、噪声、震动较大，液压硫化机处在这样的环境中，要求其液压控制系统具有更高的稳定性、可靠性，而液压系统油液泄漏故障相对比较多，直接造成了资源浪费同时会污染生态环境、降低生产效率、以及造成产品质量下降，增加了生产成本，因此，我们必须对液压油的泄漏加以控制。 一、泄漏的种类 硫化机液压系统按泄漏表现形式可以分为内泄漏和外泄漏。 内泄漏主要指油液在液压元件中从高压腔流向低压腔时泄漏，相对比较隐蔽，故障点不易查找，如液压阀内部密封面泄漏，油缸活塞环密封泄漏等 外泄漏相对比较直观即可以看的见的泄漏，主要指液压油从液压元件内部向外部环境的泄漏，具体表现为管路沙眼，胶管螺纹丝扣连接处，法兰连接处，胶管压口处，板式叠加阀接合面处，卡套式油管接头连接处以及油缸活塞杆密封口处等。 二、泄漏的原因 根据硫化机3年多来现场实际使用情况来看，按泄漏部位分主要有以下原因： 密封件损坏或失效引起的泄漏，密封件老化、磨损，寿命到期但未及时更换以及密封件安装不当也会引起油液的泄漏。硫化机活络模及上环油缸内漏和外漏故障相对比较频发，主要原因为有以下几点。 油缸工作环境温度较高，活塞处温度长期维持在100°以上，即使油缸原装密封已经选型为日本NOK的耐高温氟胶材料，老化现象依然严重。 油缸工作环境温烟尘很大，设备工作期间会产生烟雾颗粒会附着在油缸杆处，一般10min左右油缸动作一次，长期积累下来造成密封过早磨损。 因为根据负载特点及工艺要求实际中工油缸往往超负荷工作，根本原因为油缸设计缸径偏小，密封设计压力为14Mpa，实际测量大部分机台压力调整在15-18Mpa，造成密封过早失效。 管路连接处O型圈破损失效，主要为连接松动高压油剪切液破环O型圈。 由于负载特点，活络模和上环油缸杆缩回动作时都是被动被负载压入，此时杆测无液压油进入造成油缸内部形成真空，活塞杆处密封受大气压压作用过早损坏。 液压胶管自身质量问题，扣压质量不合格，表现为胶管压口处向外渗漏现象频发，相对胶管自身并未发现破裂或者渗油现象，同时检查系统工作压力并未超过胶管额定压力，对比发现相同液压系统的硫化机使用进口Parker品牌胶管的机台则很少出现泄漏。 设备动作异常时造成液压系统冲击较大，管路内部瞬时超压从而液压胶管爆裂。硫化机在合模时速度较快或者慢速切换位置较低时会以高速挤压上环油缸，油缸溢流阀瞬时不能满足大流量溢流需要造成胶管爆裂，油液大量泄漏。 管路接头的泄漏。设备运行时震动及系统压力脉动引起管接头松动后未及时拧紧；管接头拧紧力矩过大或不够。主要表现为 开合模，加压缸及活络模阀组出口至金属硬管连接处胶管渗漏频发。 机械手升降油缸动作停止时震动较大，因其油管采用金属硬管连接，机械手自身惯性较大，停止时液压冲击大，造成油管晃动明显，接头处易发松动。 油液遭到污染。污染杂物颗粒混入系统后会加速液压零件接触面的磨损，堵塞液压元件的节流孔或节流缝隙。灰尘颗粒会过早磨损液压缸的密封件，拉伤缸筒内表面，造成内泄漏增大。油液被污染的原因很多，从污染产生原因来看， 主要分为以下几点 制作、安装过程中潜伏在系统内部的污染，多为切屑、毛刺、焊渣、和灰尘等固体颗粒，它们对系统的危害比较大，是造成油液污染的主要原因。 后期维护时不注意清洁造成污染，如加油时未使用过滤器，维修液压元器件现场不够清洁。 系统运行时各元器件磨损产生污染物及油液长期高温工作发生物理化学反应生成污染物。 三、泄漏的危害 大量油液泄漏会造成生产成本大幅度上升，产品失去竞争力 油液泄漏会产生环境污染 液压系统泄漏增加了设备故障率，降低了生产效率 液压系统泄漏造成轮胎多种品质不良 恶化员工工作环境，造成人员滑到摔伤等不安全现象 四、泄漏的防治 1. 活络模及上环油缸部位的泄漏，因为工作特点只能更换密封圈，设备厂家根据轮胎行业使用