立式多轴钻孔专用机床设计.doc

液压传动课程设计 引 言 设计题目及工况分析 1运动参数分析 2动力参数分析 3液压缸在各阶段的负载及工况图 二、计算液压缸尺寸和所需流量 工作压力的确定 2计算液压缸尺寸 确定液压缸所需的流量 确定液压系统方案，拟定液压原理图 确定执行元件的类型 换向阀确定 调速方式的选择 快进转工进的控制方式的选择 终点转换控制方式的选择 实现快速运动的供油部分设计 四、液压系统工作原理 五、液压泵的选择 1、计算泵的压力 2、计算泵的流量 设计题目 设计一立式多轴钻孔专用机床，钻削头部的上、下运动采用液压传动，其工作循环是：快速下降——工作进给——快速上升——原位停止。液压系统的主要参数与性能要求如下 最大钻削力为25000N，钻穴头部件质量为255kg，快速下降行程200mm，工作进给行程50mm，快速上升行程250mm，快速下降速度为75mm/s，工作进给速度小于等于1mm/s，快速上升速度为100mm/s，加速度时间小于等于0.2s，钻削头部件上下运动时静摩擦为1000N，动摩擦为500N，液压系统中的执行元件采用液压缸，且活塞杆固定。液压缸采用V型密封，其机械效率为0.90。 一工况分析 1、运动参数分析 动作循环图 速度循环图 动力参数分析 快速下降速度为75mm/s，工作进给速度小于等于1mm/s，快速上升速度为100mm/s，加速度时间小于等于0.2s，钻削头部件上下运动时静摩擦为1000N，动摩擦为500N。 (1)计算各阶段的负载 (启动和加速阶段的负载F F=F+F+F F——静摩擦阻力 F——惯性阻力 F——密封产生的阻力。按经验可取F=0.1F F=F+F+F=1000+ma+0.1F=1000+255+0.1F F=1217.36N (快速阶段的负载F F=F+F F——动摩擦阻力 F——密封阻力，取F=0.1F F=F+F=500+0.1F F=555.55N (减速阶段F F=F+F-F F——密封阻力，取F=0.1F F=F+F-F=500+0.1F-255 F=450.72N ④工进阶段F F=F+F+F F——切削力 F=F+F+F=1000+25000+0.1F F=28888.89N ⑤制动F F=F+F-F=0.1F+500-255 F=554.14N ⑥反向启动F F=F+F+F F=969.4N⑦快速上升F F=F+F=0.1F+500F=555.55N ⑧反向制动 F=F+F-F=0.1F+500-m F=697.22N 3液压缸在各阶段的负载 各工作阶段 计算公式 计算结果（N） 启动和加速 F=F+F+F 1217.36 快速下降 F=F+F 555.55 减速 F=F+F-F 450.72 工作进给 F=F+F+F 28888.89 制动 F=F+F-F 554.14 反向启动 F=F+F+F 969.4 快速上升 F=F+F 555.55 反向制动 F=F+F-F 697.22 绘制工况图 工况图 二、计算液压缸尺寸和所需流量 工作压力的确定 工作压力可根据最大负载来确定，最大负载为28888.89N现按表1有关要求，取工作压力P=4MPa 表1 负载F/kN <5 5~10 10~20 20~30 30~50 ＞50 工作压力 0.8~1 1.5~2 2.5~3 3~4 4~5 ≥5~7 2、计算液压缸尺寸 液压缸的有效面积 == 液压缸内径D D= 取标准值D=100mm 因为快速下降的速度与快速上升的速度不相等，且快速下降小于快速上升，所以采用单杆活塞液压缸无杆腔进油，有杆腔出油，且活塞杆受压 由表2得=0.5 表2 受力情况 工作压力p/MPa <5 5~7 ＞7 活塞杆受压力 0.3~0.45 活塞杆受压力 0.5~0.55 0.6~0.7 0.7 d=D=50mm 缸径、杆径取标准值后的有效面积 无杆腔有效工作面积为= 活塞杆面积为 有杆腔有效工作面积为 3、确定液压缸所需的流量 快进流量=35.325L/min 快退流量= 工进流量 三、确定液压系统方案，拟定液压原理图 1、确定执行元件的类型 工作缸选用无杆腔面积等于5倍有杆腔面积。无杆腔进油，有杆腔出油。 2、换向阀确定 该系统流量比较小，采用三位四通电磁换向阀。换向阀中位机能选M型，使泵实现压力卸荷。 3、调速方式的选择 根据钻、镗类专机工作时对低速性能和速度负载都有一定要求的特点，采用调速阀进行调速。为了便于实现压力控制，采用进油节流调速，同时为了保证低速进给时的平稳性并避免钻通孔终了时出现前冲现象，在回油路上设有背压阀。 4、快进转工进的控制方式的选择 为了保证转换平稳、可靠、精度高，采用行程控制阀。 5、终点转换控制方式的选择 根据钻