开题报告新一代数控机床结的演变及创新发展初探.docVIP

****学院 毕业论文开题报告 学 生 姓 名： 学 号： 系 别： 机械工程系 专 业： 机械设计制造及其自动化 论 文 题 目： 新一代数控机床结构的演变 及创新发展初探 指导教师: 2013 年 03 月 20 日 毕 业 论 文 开 题 报 告 1．结合毕业论文情况，根据所查阅的文献资料，撰写2000字左右的文献综述 文 献 综 述 一 数控机床的发展历程 1.数控机床的诞生 数控机床的研制最早是从美国开始的。1948年，美国帕森斯公司（Parsons Co.) 在研制加工直升机叶片轮廓检查用样板的机床时，提出了研制数控机床的初始设想。1949年，在美国空军部门的支持下，帕森斯公司正式接受委托，与麻省理工学院伺服机构实验室（Servo Mechanism Laboratory of the Massachusetts Institute of Technology) 合作，开始从事数控机床的研制工作。经过3年时间的研究，于1952年试制成功世界上第一台数控机床试验性样机。这是一台采用脉冲乘法器原理的直线插补三坐标连续控制铣床。其数控系统全部采用采用电子管元件，数控装置体积比机床本体还要大。后又经过3年的改进和自动编程研究，于1955年进入实用阶段。直到20世纪50年代末，由于价格和技术上的原因，数控机床仅局限在航空工业中使用，品种也多为连续控制系统。到了60年代，由于晶体管的应用，数控系统提高了可靠性且价格开始下降，一些民用工业开始发展数控机床，其中多数是钻床、冲床等点位控制的机床。[1] 数控机床结构的发展 2.1 电主轴 主轴部件是机床的心脏，是保证机床工作精度的关键部件。传统机床主轴的驱动方式是电机轴线和主轴的轴线互相平行，电机通过皮带或齿轮间接地驱动主轴。 近年随着高速加工的应用，传统的主轴间接驱动方式开始不能满足数控机床性能的求。由于当主轴转速提高到一定水平后，传动皮带开始受离心力的作用而膨胀，传动效率急剧下降，传动齿轮的发热和噪音问题也开始变得严重。于是一种新型功能部件—电主轴的出现，从根本上解决了主轴直接驱动的问题。电主轴是将电机的转子和主轴集成为一个整体。中空的、直径较大的转子轴同时也是机床的主轴，它有足够的空间容纳刀具夹紧机构或送料机构。典型的数控加工中心的电主轴结构如图 1 所示。电主轴有许多优点 ：它可以实现很高的转速和大范围的速度调节 ；动态响应表现优异 ；电主轴的结构紧凑，大大减少机床设计和装配调试的工作量。 [2] 图1 电主轴结构图 高速主轴单元包括动力源、主轴、轴承和机架四个主要部分，是高速机床的核心部件。从目前发展现状来看，主轴单元形成独立的单元而成为功能部件以方便地配置到多种加工中心及高速机床上，而且越来越多地采用电主轴类型。电主轴技术包括高速主轴轴承、无外壳主轴电机及其控制模块、润滑冷却系统、主轴刀柄接口和刀具夹紧方式以及刀具动平衡等。 高速大功率主轴单元的基本方案是采用集成内装式电主轴，这种结构基本上取消了带传动和齿轮传动等中间传动环节，其主轴由内装式电机直接驱动，从而把机床主传动链的长度缩短为零，实现了机床主轴的“零传动”。这是一种由内装式电机和机床主轴“合二为一”的传动形式，即采用无外壳电机，将其空心转子直接套装在机床的主轴上，带有冷却套的定子则安装在主轴单元的壳体内，形成内装式电机主轴（ Build-in Motor Spindle），或称高速电主轴（ High-speed Motorized Spindle）. 高速电主轴的结构紧凑、重量轻、惯性小、响应特性好，并可改善主轴的动平衡，减少振动和噪声，是高速机床主轴单元的理想结构。 在高速主轴单元中，由于机床既要完成粗加工，又要完成精加工，因此对主轴单元提出了较高的静刚度和工作精度的要求。另外，高速机床主轴单元的动态特性也在很大程度上决定了机床的加工质量和切削能力。当切削过程出现较大的振动时，会使刀具出现剧烈的磨损或破损，也会增加主轴轴承所承受的动载荷，降低轴承的精度和寿命，影响加工精度和表面质量。因此，主轴单元应具有较好的抗振性。高速运转下，主轴单元的振动问题是非常突出的，采用电主轴是最佳的选择。 电主轴系统有三项性能指标是非常重要的，即使用寿命、主轴前端径向刚度和临界转速。 早在20世纪50年代，就己出现了用于磨削小孔的高频电主轴，当时的变频器采用的是真空电子管，虽然转速高，但传递的功率小，转矩也小。随着高速切削发展的需要和功率电子器件、微电子器件和计算机技术的发展，产生了全固态元件的变频器和矢量控制驱动器；加上混合陶瓷球轴承的出现，使得在 20 世纪 80 年代末、90 年代初