机械故障断—02_机械故障规律与故障机理.pptVIP

Ch2 机械故障规律与故障机理 Ch2 机械故障规律与故障机理 机械故障诊断—§ 2-4 机械故障机理 二 变形机理 1 机件在外力作用下，产生形状或尺寸变化的现象称为变形。 弹性变形：机件受载荷时产生变形，外载卸除后变形消失，特点：可逆。 弹性变形机理：弹性变形即外力克服原子间作用力使原子间距产生变化的结果，而变形恢复则是在外力卸除后，原子间作用力迫使原子恢复原来位置的结果。 机械故障诊断—§ 2-4 机械故障机理 塑性变形：金属在外力作用下，当应力超过屈服强度后就发生不可逆变形。 塑性变形机理：滑移——剪应力分量造成塑性变形。 孪生——晶体的一部分对应于一定的晶面（孪生面），沿一定方向进行相对移动，原子移动的距离与原子离开孪生晶面的距离成正比。 机械故障诊断—§ 2-4 机械故障机理 2 机械变形的原因 1o 内应力：热应力、相变应力。 2o 外载荷 3o 温度 4o 内因：空位、位错、扩散、晶粒尺寸。 机械故障诊断—§ 2-4 机械故障机理 三 断裂机理 断裂：机件分成两个或几个部分的现象 断裂使机件完全丧失工作能力，是最危险的故障类型。 断裂机理有疲劳断裂、静载断裂、环境断裂三类。 机械故障诊断—§ 2-4 机械故障机理 1 疲劳断裂 机件的工作应力低于材料的屈服极限，在重复以及交变载荷的长期作用下，发生断裂的现象。常见于轴、齿轮、弹簧等。 机械故障诊断—§ 2-4 机械故障机理 1o 高周疲劳机理——简称疲劳，曲轴、后桥半轴、弹簧。 特点：低应力、高寿命（105循环周次）。 1’ 疲劳裂纹的产生 夹杂物与基本界面开裂，滑移带开裂，晶界开裂。 2’ 疲劳裂纹的扩展 第一阶段，沿最大切应力方向的晶面向内扩展； 第二阶段，沿最大切应力垂直方向的晶面向内扩展。 3’ 瞬时断裂 机械故障诊断—§ 2-4 机械故障机理 2o 低周疲劳机理 机件在交变载荷作用下，由于塑性应变的循环作用所引起的疲劳断裂。 特点：交变应力高，疲劳寿命短，102～105循环周次。 机械故障诊断—§ 2-4 机械故障机理 低周疲劳机理与高周疲劳机理比较 机械故障诊断—§ 2-4 机械故障机理 2 静载断裂 机件在静载荷（如一次冲击或恒定的载荷）作用下发生断裂的现象。 静载断裂是当静载荷增大到超过材料的相应抗力时，会在机件的危险截面中发生材料从有限的几何表面断开的现象。 1o 韧性断裂机理 韧性断裂：微空洞形成、长大、连接，最终导致断裂。 断口的微观特征是具有大量的微坑（韧窝）覆盖断面。 宏观特征：断裂前有明显的塑性变形。 2o 脆性断裂机理 在静拉伸应力的作用下引起的一种脆性传晶断裂，通常总是沿一定结晶面分离，又称解理断裂。 机械故障诊断—§ 2-4 机械故障机理 3 环境断裂 在腐蚀环境中，材料表面或裂纹前沿由于氧化、腐蚀或其它过程使断裂表面能和材料的强度下降，因而使机件发生断裂。 主要有应力腐蚀断裂、氢脆断裂、高温蠕变断裂、腐蚀疲劳断裂及冷脆断裂。 * * 机械故障诊断—Ch2 机械故障规律与故障机理 机械的任何部分都将在足够长的使用周期后产生失效。最可靠的产品最终也要发生故障。 故障的发生受其内部隐蔽的规律所支配，研究和利用故障规律，便可设法从根本上预防故障。 工作应力、环境应力、人为因素、时间等是机械产生故障的外因。 而机械故障的内因，即导致故障的物理、化学或机械过程，称为故障机理。 机械故障诊断—Ch2 机械故障规律与故障机理 §2-1 机械的可靠性与维修性 §2-2 机械故障的定义、分类及模式 §2-3 机械故障的发生规律 §2-4 机械故障机理 机械故障诊断—§2-1 机械的可靠性与维修性 §2-1 机械的可靠性与维修性 一 机械的可靠性 1 机械的可靠性是指机械产品在规定条件下，在规定时间内，无故障地完成其规定功能的能力。 规定时间：产品应达到的工作期限。用时间或相当于时间的指标来表示，如运转次数、行驶里程等。 2 机械可靠性的数量指标 1o 可靠度 即机械产品在规定条件下，在规定时间内，无故障地完成其规定功能的概率，用R(t)表示。 2o 故障概率 机械产品发生故障的概率称为不可靠度，又称故障概率，用F(t)表示。 机械故障诊断—§2-1 机械的可靠性与维修性 3o 可靠度与故障概率的关系 两者是对立事件，R(t)＋F(t)＝1。 机械故障诊断—§2-1 机械的可靠性与维修性 二 机械的维修性 1 维