埋地管道腐蚀与防护的综分析与评价教学.ppt

第八章 钢质储罐的腐蚀与防护 钢质储罐腐蚀造成的主要后果有：产品的损失；污染环境；维修费用高；土壤净化费高；环保处罚。 通常对于储罐系统的腐蚀控制采用的措施为： （1）新建罐：覆盖层；阴极保护。 （2）已建罐：加双底，涂敷防腐层及阴极保护；涂敷衬里；阴极保护。 防腐层加阴极保护是对储罐防腐蚀的最为经济合理的方法。 第一节 概述 第八章 钢质储罐的腐蚀与防护 一、内腐蚀 储罐的内腐蚀与存储介质的种类、性质、成分、温度、更换的频率等因素有关。无论是储存的是液体还是气体，都有两个腐蚀环境，一是气相，二是液相。 对于储存原油的钢罐，其液相又分为两层，一是油层，二是底部的沉积水层。 通常原油储罐中介质的腐蚀主要来自油中所含的油田伴生水，其中影响腐蚀的成分又三大类：1.溶解气体，如H2S；2.溶解盐,如氯化钙；3.有机杂质，如油污，污泥，是细菌生活的环境。 第二节 钢质储罐的腐蚀 第八章 钢质储罐的腐蚀与防护 一、内腐蚀 通常罐底部和顶部率先发生局部腐蚀穿孔，罐的中段罐壁部分与原油（或乳状液）接触，腐蚀不甚强烈。 （一）罐顶及罐壁上部的气相段 这个部位不直接与油品接触，属气相腐蚀。油罐内部的气相腐蚀腐蚀因素有O2、H2S、温度、pH值等，由于凝结水膜很薄，氧的扩散容易，因而耗氧型腐蚀在多数情况下占主导作用。 第二节 钢质储罐的腐蚀 第八章 钢质储罐的腐蚀与防护 （二）罐壁中部液相腐蚀 罐壁直接与油品接触，因油品中的水多沉积在底部，所以这个部位的腐蚀程度最轻。 （三）罐壁下部和罐底内壁的腐蚀 这个部位是储罐内腐蚀的重点所在，其表现形式为电化学腐蚀。液相介质为油品储存、输转期间所携带的水分及由气相水蒸气的凝结水下沉的水分。有时灌顶穿孔漏进雨水，天长地久，日积月累，就会在罐底积蓄一层水，造成罐底的点蚀。 第二节 钢质储罐的腐蚀 第八章 钢质储罐的腐蚀与防护 应特别注意的是罐底底板内表面上大面积分布的均匀腐蚀和点蚀，以及罐壁下部油、水界面上浓差电池所造成的腐蚀。 据国内外使用经验表明，钢质储罐若原油中不含有H2S，一般寿命为10～15年；含有H2S时寿命为3～5年，腐蚀破坏首先在罐底发生穿孔。 第二节 钢质储罐的腐蚀 二、外腐蚀 储罐的外壁处于三种环境状态，故有大气腐蚀、保温层水浸后的腐蚀和土壤腐蚀三种形态。 第六章 埋地管道腐蚀与防护的综合分析与评价 检查： 1）内容：管道埋设位置、防腐层状态、管内检测和开挖检查。 2）方法：我国常用的有漏磁、超声波、涡流、摄像、录像检测 第一节 概述 防腐层破坏、管体损伤是管道运行过程中不可避免的。然而在腐蚀管理中要想较早发现泄漏事故和防止泄漏的扩散，必不可少的工作是对防腐层破坏、管体损伤进行检查、评估和修补。 第六章 埋地管道腐蚀与防护的综合分析与评价 美国新的管道安全法案要求必须对天然气管线采用在线检测（ILI）、压力检测、直接检测或其它方法进行定期检测。 对于在线检测，如漏磁检测，因磁场定位问题而不能对应力腐蚀裂纹或纵向裂纹进行检测以及管道几何尺寸等其它一些原因的限制，推荐采用直接检测，或叫外检测。 外检测包括直接检测和间接检测，直接检测如壁厚、裂纹的检测；间接检测如电位梯度法等。 第六章 埋地管道腐蚀与防护的综合分析与评价 2）国外的评价方法 应用在役适用性评价，给定当前损坏状态构件的现存完整性和预计剩余寿命。评价技术包括在缺陷评价中，缺陷包括：整体和局部腐蚀。广泛扩展和局部点蚀坑、鼓泡和分层、错边和外壳变形，以及包括环境开裂的裂纹缺陷。 评价方法： 1）国内的评价方法 从断裂力学角度分析腐蚀区域对管道剩余强度的影响，提出根据断裂力学计算管道爆破压力，把腐蚀区折算成穿透管壁的当量裂纹。并将环向损伤影响考虑到工作压力计算中。 第六章 埋地管道腐蚀与防护的综合分析与评价 一、管体腐蚀损伤的分类 1）依据：以判断管体腐蚀程度为基础，结合是否采取措施，什么措施，以及采取措施的迫切性。 2）分类： 第二节 管体腐蚀损伤的评价 腐蚀程度很严重，已穿孔或视为穿孔，应立即修理更换 5 腐蚀程度严重，尽快降压运行，尽快维修 4 腐蚀程度较严重，应考虑降压运行或修补 3 腐蚀程度不严重，尚能维持正常运行，加强监视，安排修补 2 腐蚀程度轻，完全可以继续使用，无需修理 1 特征与结论 分类（级别） 第六章 埋地管道腐蚀与防护的综合分析与评价 由于腐蚀损伤的形状和分布非常不规则和无规律性，精确测量是评