无线多感器翻译.docxVIP

2011年计算机IEEE研讨会议基于无线多传感器点焊监控传感器研究J.D. Cullen, A. Mason, M. Al-Jader, N. Wylie, A. Shaw, A.I. Al-Shamma’a建筑环境与可持续技术（BEST）研究中心；利物浦约翰摩尔斯大学, 拜罗姆街利物浦。邮箱：J.D.Cullen@ljmu.ac.uk摘要：如今电阻焊被广泛应用与制造业，点焊在汽车工业上尤其流行。尽管点焊已经使用了一个多世纪，但是将传感器用于焊接的实时监测的发展较慢。大多数现有的系统使用电流，电压和电极压力，得到焊接质量的指标，但这些系统不能提供一种在焊接环境的变化的警告。这些变化可能包括会导致产生虚焊点的变异性或电极状态。本文展现的是一个执行的进程中利用传感器的阵列，包括电流，电压，红外线和超声波，其能够实时监测点焊的研究。该系统利用无线传感器技术，以从焊接臂数据发送到一个传感器连接到一个主计算机，其中的数据可以被分析。改造时的无线链路对传感器集群的安装特别有用。1引言点焊是一个重要的焊接技术，已经广泛应用于工业，尤其是在汽车工业[1]。如今主要质量控制测试方式是破坏性凿试验和剥离试验，这是进行了从产品的生产线获得的焊缝[2]。对产品的故障率进行检测，检查，并评估，如果故障率有大量的增加，然后整批将可能产品被拒绝。执行这种类型的测试产生的劳务成本也是这种方法缺少吸引力。这表明企业一般降低生产成本并且增加生产效率。这表明了传统的测试方法不可而取；他们因此接受新的测量方法，尤其是无破坏型的测量办法，是这些被检测的产品同样能投入使用。理想状况下，对制造上来说，将不会再有破坏性的检验，因为这会带来产品损失。常规电阻焊接过程控制基于监视电压和电流，或者其衍生物，功率和电阻[3,4]。虽然这些传感器在理想工作情况下工作良好，但是由于要保持形成标准的焊缝的电压和电流值，则表面的污染物或者在正常工作时金属杂质可能会影响焊缝的大小和形状[5-7]。如图（1）所示，高速相机拍摄的图像在每一个特别改装的第二个5000帧运行焊嘴，被用来对两个边缘建立一个焊接厚度为1mm的镀锌钢件。在图中可以看出，当从镀膜中排除锌时，并在水池中冷却时金属水池当中，形成点焊熔核。然而，正如专家在业内会作证，只要有用于焊接形成合适的条件并不意味着一个焊接已经形成。因此，其他参数必须检查，以及同样也是为了保证给一个完整的画面焊缝成形质量。为了对抗这种变化，需要破坏性测试许多点焊里用传感器集群包括一系列传感器以满足工业要求。这些传感器的多个输出将会预测榕核的大小，并根据这些判断焊点是否符合要求。一个附加的传感器输入到集群是电极的情况，因为一个弱的的电极通过金属改变电流密度，导致既不能过分加热也不会缺少加热。图1 形成过程中熔化焊核2实验装置现在有很多点焊机能提供这种功能[9]。这种底座式点焊机被用于这个调查。这种点焊机如图（2a）所示，带有一个固定的垂直底座支架和积分变压器及控制柜。焊接时底臂被固定到静止的框架和时，同时测量半成品的重量。顶臂铰接到圆弧下面。为了在电极间有一个可调节的间隙，旋转臂是可以被调节的。这旋转臂能轻易地在集线器调整，并且各种长度臂能够被嵌合为了访问那些狭隘的关节。这种技术有完全可调的电流，能适用于轻型和中型工业。传感器在焊接头下面，如图（2b）所示，被放置在检测最有效的相关位置，如图（2c）所示。电流传感器（图中看不见）是一个（空心的）罗氏盘。这个罗氏盘通过点焊机的旋转臂输出一个合适的电压信号给接收器。而电压传感器，简单地说，两个引线连接到每个点焊机电极。这个信号然后通过一个缓冲器/放大器电路和到PC内的数据记录器通过。红外传感器是一种光电红外二极管，在45℃安装在该簇，并在从电极尖端的距离70毫米的，还通过缓冲放大器电路。所有来自这些传感器的数据可以选择使用一个数据采集板的PC机上的读数捕获。数据采集??程序是专门为这项研究工作的基础帕斯卡尔Delphi环境下编写的。信号被采样频率为1000Hz,即0.001s采集一次，采集的数据为电流，电压，红外线和超声波。所有的数据被连续流传输到PC，并进行分析，以提供每个焊接的预测信息[10]。典型工业焊接时间0.8毫米镀锌钢板是0.2秒的焊接持续时间，数据捕获的预时间为??0.3秒和帖子的时间是0.4秒。这允许数据在电极与金属接触之前获取，它提供了超声轮廓的完整数据集除去后捕获。当系统在利物浦试图在实验室，它被安装在一个“测试单元”捷豹汽车（哈利伍德），这使得该系统在工业机器人和焊接机试过了，能够满足生产线的需求。图（3）表示出了机器人焊接系统中的试验单元。图3（a）底座点焊机械；（b）传感器群的实验装置 ；（c）传感器接线图在使用这样的监控系统时，存在一些已经出现的设备问题。有很大一部分制造涉及机器人（技