文献综述粉末冶金模具发展究现状和应用技术计.docVIP

毕业设计 文献综述 院（系）名称 工学院机械系 专 业 名 称 材料成型及控制工程 2012年 03 月20 日 粉末冶金模具发展研究现状和应用技术 1粉末冶金模具设计原理及方法 1.1 粉末冶金工艺概述及制品 粉末冶金是制取金属粉末并通过成型和烧结等工艺将金属粉末或与非金属粉末混合成制品的加工方法，既可制取普通熔炼方法难以制取的特殊材料，又可制造各种精密的机械零件，省工省料。但其模具和金属粉末成本较高，批量小或制品尺寸过大时不宜采用。粉末冶金材料和工艺与传统材料相比，具有以下优点点： （1）材料利用率高。用一般切削加工方法制造机械零件时，材料利用率约为40%到50%，甚至更低，而粉末冶金方法的材料利用率可达95%以上。 （2）生产效率高。随着粉末冶金压制设备和烧结设备的自动化程度提高，一台粉末冶金专用压机，产量通常为1000至10000件。 （3）节约有色金属。由于粉末冶金的几何形状非常接近实际产品的要求，因此后续加工少，甚至不需要加工；同时在减摩材料领域多孔铁可替代青铜等。 （4）节省机床。节约切削加工机床及其占地面积。 粉末冶金机械零件是目前粉末冶金工业的主导产品，其主要包括烧结金属含油轴承、烧结金属结构零件及烧结金属摩擦材料制品等。粉末冶金机械零件先后经过了形状简单且力学性能较低的含油轴承等制品，随着温压、等静压等新技术的开发，制造的粉末冶金结构零件形状越来越复杂，力学性能也越来越高[1]。 1.2 粉末冶金模具概述及其基本原则 为了发挥粉末冶金工艺具有的材料消耗低、少、无、切削，生产效率高等特点，形成了众多的粉末成型方法，其模具种类也多种多样，应用最广泛的是压模、精整模、锻模。 粉末冶金模具设计关系到制品生产的质量、成本、安全、生产率和自动化等问题，从而提出了对模具设计的基本原则： （1）保证坯件达到几何形状、精度、和表面粗糙度、坯件密度及其分布等三项基本要求。 （2）合理设计模具结构和选择模具材料。保证模具零件具有足够高的强度、刚度、硬度、高耐磨性和使用寿命，便于操作调节，安全可靠，尽可能实现模具自动化。 （3）注意模具结构和零件制造的可加工性和成本问题。逐步实现模具的通用化、系统化、采用通用模架和通用零件，提高设计效率，实现部分模架零件的批量生产，提高模架质量，降低模具总成本[2]。 1.3 粉末冶金模具设计基本方法 粉末冶金模具设计的基本方法： （1）掌握有关设计资料，作为模具设计依据。包括制品图纸及技术要求，制品生产批量及工艺流程、工艺参数、压机类型及技术参数；模具加工设备及能力；了解模具在使用中曾出现的问题等。 （2）根据制品图纸进行压坯设计，选择压机和压制方式，设计模具结构图纸，分析是否用于粉末冶金方法生产。 （3）模具材料选择及要求，由于压模、精整模、锻模都是在较高压力下工作，模具工作表面要承受严重的粉末摩擦，特别是锻模在较高温度下工作，承受冲击载荷。因此，主要模具零件材料应具有高强度、高硬度和高耐磨性；高的刚度和小的膨胀系数；优良的热处理性能和一定韧性；较好的机加工性能。 粉末冶金模具的主要零件为：阴模、芯模、模冲。 阴模材料一般选用工具钢、抵哈金工具钢、高速钢和硬质合金。 芯杆材料可选择与阴模材料大致相同。只是热处理硬度低与阴模，特别对细长芯杆更具有较高韧性。 模冲的工作条件主要要求材料具有良好的韧性，一般选择低合金工具钢、炭素工具钢、青铜等。辅助零件模套、压垫、模座、顶杆、控制杆、模板等选用45号、50号或40Cr、GCr15。 锻模材料要求高温强度高，热处理后硬度比压模低。一般采用3Cr2W8V、4Cr5W2VSi、5Cr4W5MoV等模具钢。 （4）模具主要零件尺寸的计算方法，关键在于正确选择设计参数（如弹性后效、烧结收缩率、精证余量、机加工余量）。由于粉末成分和性能、工艺条件和设备不同，实际生产中会引起设计参数的一定变化，要求在选择时留有可调节的余地才能保证模具零件尺寸计算准确。 （5）绘制模具装配图和零件图，合理提出模具加工技术要求[3]。 2 粉末冶金模具的发展现状及CAD/CAM/CAE应用现状 在现代科学技术发展史中，粉末冶金技术的发展具有十分重要的作用。粉末冶金已经被公认是一门制造各种机械零件的重要而经济的成型技术，它具有获得最终尺寸和形状的零件，不需要或仅需要很少的机械加工特性。粉末冶金零件是粉末冶金工业的主导产品，是重要的机械基础件。作为一种高效、优质、