第一章 铸造工艺2.docVIP

第二节 砂型机器造型铸造工艺 Sand Mold Casting Process of Machine molding 砂型铸造是用型砂和芯砂造型和制芯；下芯并合型；将熔化好的金属液浇入到铸型中，冷却凝固后，经落砂清理和检验即得所需铸件的工艺过程（dz111）。 一、型砂和芯砂 型砂和芯砂是由原砂、粘结剂、水及其它附加物(如煤粉、重油、木屑等)按一定比例混制而成。根据粘结剂的种类不同，可分为粘土砂、水玻璃砂、树脂砂等。 1．粘土砂 以粘土作结剂称为粘土砂。粘土膨润土高岭土土结称 以合成树脂作结剂称为结剂结剂.15(0.4Mpa,型砂紧实度不够高。 微震压实造型：是指在对型砂压实的同时进行微震，提高了铸型的紧实度。 铸造生产流水线：以各种类型的造型机为核心，～/小时 。 (dz71,dz16， dz125) 3．机器造芯 1．热芯盒射芯机制芯(dz106) 热芯盒制芯适用于呋喃树脂砂，采用射砂方式填砂和紧砂。射砂紧实原理是将芯砂悬浮在压缩空气的气流中，以高速射人芯盒中而紧实，如图3-19所示。 热芯盒温度为200～250℃，芯砂加热60s后就可硬化， 松开夹紧气缸，取出型芯。热芯盒树脂砂配比是：新砂 100％，呋喃I型树脂2．5％，固化剂氯化铵尿素水溶液 20％(占树脂重)。 2．壳芯机制芯 壳芯机制芯主要用于酚醛树脂砂，采用吹砂 方式填砂和紧实。壳芯机的工作过程如图3-20所示。 将酚醛树脂砂吹入已加热到200～280℃的芯盒内，保持20～60s 后，树脂受热熔融，芯砂结成3～10mm厚的薄壳，倒出内部松散 芯砂，继续加热30～90s，薄壳层硬化，形成壳芯。 壳芯砂的配比为新砂100％，酚醛树脂5％，固化剂乌洛托品(水溶液)16％(占树脂重)。 与热芯盒型芯相比，壳芯强度更高；因型芯中空，故树脂耗量小、通气性很高；壳芯砂流动性很好。它常用于汽车缸体的缸筒、进排气管和滤清器壳等复杂型芯上。 其主要缺点是酚醛树脂的价格昂贵，固化时间长，生产效率较热芯盒法低，制芯时有臭味产生。 三、铸件浇注位置和分型面的选择 铸件的浇注位置是指浇注时铸件在铸型内所处的位置，抓主要矛盾 1．浇注位置的选择原则 (1)铸件的重要加工面应因为注时气、夹 所示为床身导轨面朝下，图 所示为卷筒内、外圆表面侧立 (2)铸件的大平面应尽量朝下 由于在浇注过程中金液对型腔上表面有强烈的热辐射，铸型因急剧热膨胀和强度下降易拱起开裂，从而形成砂缺陷。所示。 (3)铸件薄壁部分应放在下部或以产生浇不或冷隔缺陷。 (4)对于合金收缩大、壁均匀的铸件，应使厚度大的部分型面的选择原则： 应便于起模，简化造型工艺。所示避免。绳轮铸件图3-25大批量生产时加一个环状型芯，使三箱造型改为两箱造型，简化了操作，提高了生产率和铸件精度，利于采用机器造型。(tz167) (2) 尽量使铸件全部或大部分放在同一个砂箱内。 床身铸件图3-26，其顶部平面为加工基准面。方案a) 因易错型而影响铸件尺寸精度。采用方案b)使加工面和基准面在同一个砂箱内，即不会错型也能够保证铸件精度，适用于批量生产。(t5-1,t5-1a) (3)尽量减少型芯和活快的数量。支座图3-27有两种工艺方案。方案a)采用分模造型，轴孔下芯 方便，但底板上四个凸台必须采用活块，操作麻烦且容易产生错型缺陷。方案b)采用整模造型，铸件的重要工作面朝下，利于保证铸件的尺寸精度和质量。中间下一个型芯，即可成形轴孔，又避免了取活块。操作简单，适合于各种批量的生产。 四、铸造工艺参数的确定 铸造工艺参数是与铸造工艺过程有关的某些工艺数据，直接影响模样、芯盒的尺寸和结构。 铸造收缩率 由于合金的线收缩，铸件冷却后的尺寸将比型腔的尺寸小，为了保证铸件的应有尺寸，模样和芯盒的制造尺寸应比铸件放大一个该合金的线收缩率，即 L模-L件 铸造收缩率K＝ (100% L件 式中 L模 ( 模样尺寸； L件 ( 铸件尺寸。 (tz187) 2．加工余量(tz170) 加工余量是指在铸件的加工面上留出的准备切削除的金属层厚度。 (tz193,tz194) 3．起模斜度 (tz171) 为了方便取模，在垂直于分型面的立壁上所增加的斜度称起模斜度(图3-28)，一般用角度(或宽度a表示。 起模斜度应根据模样高度及造型方法来确定。模样越高，斜度取值越小，内壁斜度比外壁斜度大， 手工造型比机器造型的斜度大。铸件外壁斜度( = 0．50(40。 4．铸造圆角(tz142,tz144) 铸件上相邻两壁之间的交角，应设计成圆角，防止在尖角处产生冲砂及裂纹等缺陷。圆角半径一般约为相交两壁平均厚度的1/3～1/2。 5．型芯头(tz158,tz163) 为了保证型芯在铸型中的