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梳棉工艺参数对成纱棉结杂质的影响分析 王学元 (山东省兖矿集团如丝纺织有限公司) 梳棉工序素有棉纺工程的心脏之称，生条质量的好坏直接影响到成纱结杂、条干等质量指标。我公司生产的C 14．5tex纱成纱结杂、千米粗细节等指标较差。为解决这一问题，我们进行了大量试验分析，通过优化梳棉工艺参数，提高梳棉设备运转状态，加强操作管理等措施，使成纱结杂、千米粗细节等大幅下降，取得了明显成效。 l C 14．5 tex纱工艺流程 A002型抓棉机→A006B型混开棉机→A034型六辊筒混棉机→A036B型豪猪开棉机→A092A型双棉箱给棉机→A076C型单打手成卷机→A186F型梳棉机→A272F型并条机→A272F型并条机→A454型粗纱机→FA502型细纱机 2 优化梳棉工艺参数，提高生条质量 2．1 工艺优化的原因及方案 经过深入观察分析，大量对比试验，我们发现生条结杂、短绒含量高、棉网中纤维的伸直平行度差、纤维排列紊乱是造成成纱结杂高、千米粗细节多的主要原因，我们决定对梳棉工艺参数进行优化调整。为使工艺参数优化调整做到有的放矢，我们上机认真观察分析梳棉机的运转状况，发现存在以下问题。 (1)小漏底导流板、除尘刀工作面存在挂花现象； (2)小漏底网眼经常糊花； (3)刺辊锡林三角区飞花较多，刺辊易返花； (4)棉网清晰度较差，生条短绒含量高； 针对以上问题，我们有针对性地对梳棉机的工艺参数进行了如下优化调整见表1。 2．2工艺优化的目的和理论根据 2．2．1后车肚落棉工艺的调整 提高除尘刀安装高度，缩小除尘刀、小漏底进口至刺辊隔距，加大除尘刀安装角度，以重新分配落杂区长度，调整除尘刀、小漏底分割附面层的厚度，多落细杂、短绒、棉结，提高除杂效率。 表l梳棉机的工艺参数优化调整 项目 调整前 调整后 给棉板～刺辊隔距/mm 0.18 0.30 除 尘 刀 高低/mm -4 +2 安装角度/(°) 85 105 至刺辊隔距/mm 0.38 0.30 刺辊皮带轮直径/mm 132 154 小漏底～刺辊/mm 进口 出口 8.5 1.5 5 0.56 后罩板～锡林/mm 进口 出口 0.64 0.56 0.56 0.48 盖板～锡林/mm 0.23、0.20、0.18、0.18、0.20 0.20、0.18、0.15、0.15、0.18 盖板皮带轮直径/mm 315 260 前上罩板～锡林/mm 进口 出口 0.56 0.79 0.79 0.89 前下罩板～锡林/mm 进口 出口 0.79 0.48 0.89 0.56 锡林～道夫/mm 0.15 0.13 传统工艺理论认为，除尘刀低刀大角度工艺有利于提高除杂效果，但目前棉花加工企业普遍使用皮清机，经过皮清机处理的原棉含杂率较低(特别是含大杂较少)，含细杂多，纤维损伤较重，短绒率较高；加之清花工序多以“早落、多落、少碎、多松、轻打”的工艺原则配置工艺，棉卷中的含杂率较少，纤维疲劳，在这种情况下，低刀大角度工艺往往不能达到预期的效果。而提高除尘刀安装高度后，增加了第二落杂区长度，配以减小除尘刀、小漏底进口至刺辊隔距的工艺，反而能更有效地排除细小结质和短绒，除杂效果明显提高。 2．2．2提高除尘刀安装高度 除尘刀安装高度提高后，第一落杂区长度虽然有所减短，但由于除尘刀至刺辊的隔距由0．38mm减小到0．30 mm，除尘刀分割进人车肚的附面层的比例并未减少，不会降低第一落杂区的除杂效果。第二落杂区长度增加后，使附面层中的细杂、棉结、短绒与刺辊针齿握持的纤维层分层更加清晰，加之小漏底进口隔距由8．5 mm减小到5 mm，因此，有更多的细杂、棉结、短绒随小漏底进口分割进入车肚的附面层而被清除，因此，提高除尘刀高度、缩小除尘刀与刺辊隔距及小漏底进口隔距后，提高了除杂效率，特别是对清除细杂、棉结、短绒效果明显。 2．2．3 加大除尘刀安装角度 加大除尘刀安装角度，可减小除尘刀工作面前面的涡流，消除除尘刀积挂花现象，加强对可纺纤维的回收(见图1)。 (b)大安装角度 图1 除尘刀不同安装角度 图l—a中，C、D分别为除尘刀安装角度为85°时的工作面顶点和底点；图l—b中，C1、D1分别为除尘刀安装角度为105°时的工作面顶点和底点，除尘刀至刺辊的隔距为0．30mm时，刺辊附面层中厚度小于0．30mm的气流(气流A、A1)顺利通过除尘刀和刺辊隔距点，而厚度大于0．30mm的气流则被除尘刀分割，高速气流遇到除尘刀后折射变向，除尘刀安装角度越小，气流的折射角度越小，内层气流折射变向后与外层气流相遇，由于内层气流速度远高于外层气流，造成除尘刀工作面前面出现一个气流紊乱区，形成涡流，造成