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目录 一、零件的分析………………………………………………… 2 1．零件的作用 ……………………………………………… 2 2．零件的工艺分析……………………………………………2 二、工艺规程设计……………………………………………… 3 1.定位基准的选择…………………………………………… 3 2.制定工艺路线……………………………………………… 5 三、确定毛坯尺寸，工序尺寸，加工余量 在工作过程中，连杆要承受膨胀气体交变压力的作用和惯性力的作用，连杆除应具有足够的强度和刚度外，还应尽量减少惯性力的作用。连杆杆身一般都采用从大头到小头逐步变小的工字型截面形状。 连杆大、小头两端面对称分布在连杆中截面的两侧。考虑到装夹、安放 、搬运、要求，连杆大、小头的厚度相等(基本尺寸相同)。 2.连杆的工艺分析 连杆上需进行机械加工的主要表面为：大、小头孔及其两端面等。连杆总成的技术要求如下： 1．为了使连杆大、小头运动副之间配合良好，大头孔的尺寸公差的等级取为IT6，表面粗糙度Ra不大于0.4μm ；小头孔的尺寸公差等级约取为IT5（加工后再按0.0025mm间隔分组），表面粗糙度Ra应不大于0.5μm ；对它们的圆柱度也规定了严格的要求。 2．大、小头孔的中心距的尺寸公差等级应该不低于IT9。大、小头孔中心线所在的公共平面为连杆平面，一般规定两孔轴线在连杆轴线平面内的平行度公差等级应不低于7级，在垂直于连杆轴线平面内的平行度公差等级应不低于8级。 3．连杆大头孔两端面对大头孔中心线的垂直度误差过大，将加剧连杆大头两端面与曲轴连杆轴颈两端面之间的磨损，甚至引起烧伤，一般规定其垂直度公差等级应不低于9级。 4．连杆大、小头两端面间距离的基本尺寸相同，但其技术要求是不同的。大头两端面间的尺寸公差等级为IT9 ，表面粗糙度Ra不大于0.8μm ；小头两端面间的尺寸公差等级为IT12 ，表面粗糙度Ra不大于6.3μm 。 5．为了保证运转平稳，对连杆小头质量差和大头质量差分别给以较严格的规定。 二、工艺规程的设计 1.基面的选择 1. 1粗基准的选择： (1)为保证重要表面的加工余量，应选该表面为粗基准。 (2)为保证各表面都有足够的余量，应选加工余量最小的表面为粗基准。 (3)为保证不加工表面和加工表面的尺寸和位置要求，应选不加工表面为粗基准。 (4)选作粗基准的加工表面应尽可能平整，没有毛边浇口或其它缺陷。 (5)粗基准在同一方向上只允许使用一次。 1. 2精基准的选择： (1)基准重合原则；　(2)基准统一原则； (3)自为基准原则； (4)互为基准原则； (5)可靠方便原则。 1. 3连杆基准的选择 连杆件外形较复杂而刚性较差，技术要求又高，恰当的选择机械加工中的定位基准是能否保证连杆技术要求的重要问题之一。 在连杆的实际加工过程中，一般都对连杆进行完全定位，即按六点定位原理来限制连杆的六个自由度。多数情况下，选用大、小头端面作为主要的定位基准，使零件的支承面积大、定位稳定、装夹方便。同时选用小头孔和大头孔连杆体的外侧面作为一般定位基准，从而限制了连杆的六个自由度。 选用连杆端面和小头孔作为定位基准，不仅便于在加工过程中实现基准统一，更重要的是使连杆的重要技术要求（如大、小头孔之间的中心距要求，大、小头孔中心线在两个相互垂直的方向上的平行度要求，端面与大头孔中心线的垂直度要求，两端面之间的距离要求等）在加工过程中实现基准重合，以减小定位误差。 因此连杆体外侧面为粗基准，连杆两端面为精基准。 2.工艺路线的制定 制定工艺路线的出发点应当是使零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证。在生产纲领已经确定的为大量生产的前提下可考虑采用万能性机床配以专用夹具，并尽量使工序集中来提高生产效率，除此之外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量下降。 工艺路线方案 工序一：铣两尾端； 工序二：打顶针孔； 工序三：车工艺销子； 工序四：铣小端销子扁； 工序五：车外形； 工序六：车光滑过渡外形； 工序七：铣平面； 工序八：磨平面； 工序九：钻铰小孔； 工序十：钻大孔； 工序十一：镗大孔； 工序十二：拉制内槽； 工序十三：车内球面； 工序十四：镀铜； 工序十五：渗碳； 工序十六：除铜； 工序十七：钳工校正小孔； 工序十八：热处理； 工序十九：研磨顶针孔； 工序二十：磨外圆； 工序二十一：磨大端平面； 工序二十二：磨小端平面； 工序二十三：磨小孔； 工序二十四：磨40内孔； 工序二十五：粗磨内球面； 工序二十六：时效处理； 工序二十七：精磨内球面； 工序二十八：切除二尾 工序二十九：铣大端外圆； 工序三十：研磨小孔； 工序三十一：去毛刺； 工序三十二：清洗； 工序三十三：终检； 工序三十四：校正。 三、确定毛坯尺寸，工序尺寸