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电液伺服系统清洁度控制 　　【摘要】本文简要分析了伺服系统污染产生的原因及危害，重点介绍了液压元件和系统的清洗方法、步骤及其有关问题。 　　【关键词】电液伺服系统；清洁度；清洗 　　1.引言 　　液压系统故障有70%-80%是由油液污染导致的，要保证液压系统正常、可靠地运行，必须要保持系统的清洁。液压系统的污染，指的是混杂在工作介质中对系统有害的各种物质，主要有：固体颗粒、水、空气和污染油液等都影响液压系统的可靠性。对于电液伺服系统液压工作介质的清洁度要求更高，一般要求清洁度指标要优于美国NAS1638污染等级标准中的6级，液压工作介质的颗粒和纤维将会影响伺服系统的工作性能及使用寿命。本文对污染产生的原因和危害进行介绍，重点对液压元件和系统的清洗方法进行介绍。 　　2.污染物的来源与危害 　　液压油的污染物有多种来源，但它们的形成可以大致归结为3种情况，残留物的污染、再生污染和外部引入的污染。残留物的污染主要是指油箱在制造过程残留的焊渣、铁屑、灰尘等，软管在制造过程残留的胶皮等，管接头在加工过程中产生的毛刺、铁屑等。再生污染主要指液压系统在工作过程中所产生的金属颗粒、密封圈磨损颗粒、气泡及油液变质后的胶状物等所造成的液压油液污染。外部引入的污染主要是指周围环境中的污染物，油箱的通气孔放气时和注油孔注油时，拆卸软管和伺服阀暴露在空气中侵入系统所造成的液压油污染。 　　卡死是指伺服阀的阀芯被油液里的杂质挡住，摩擦力增大，无法驱动阀芯运动或运动缓慢。磨损是指伺服阀使用过程中阀口的棱边不再保持尖锐，磨损会导致伺服阀内泄露增大，影响伺服阀的工作特性。 　　3.液压元件的清洗 　　液压元件在加工、装配和拆卸等过程的每一个工艺环节后不可避免地残留留有污染物。清洁度不符合要求的元件装入系统后，在系统油液冲刷和机械振动等的作用下，元件内部固有的污染物会从粘附的表面脱落而进入油液中，使系统受到污染。因此在元件装配入系统前必须采取清洗措施，清洗的对象主要是软管、管接头、油箱等，油泵和阀在出厂前已经充分清洗，对系统产生的污染影响???大。 　　软管、管接头和油箱清洗方法如下：将软管浸入干净的航空汽油中，冲洗内外表面，在用干净的丝绸布通过软管内壁进行清洗，安装前要用洁净的高压空气吹干净，中途若拆卸软管，要及时包扎好软管接头。管接头在装配前先去毛刺、在用清洗剂脱脂、酸洗、中和、然后高压空气吹干净、在用超声波清洗、最后温水洗净、干燥、涂清洁液压油并用塑料薄膜封装接口。油箱在加工过程中，首先对待加工材料进行认真检查，选用表面平整无腐蚀的板材，加工成型后，对油箱的内表面进行喷砂处理，并将油箱开口处及时封装好。油箱内部安装有磁棒，用以吸附箱内的微小铁屑。油箱装配前，用丝绸布反复手工清洗，不能用棉纱或棉布来擦洗油箱，油箱死角处的焊渣及铁屑等，可用胶泥团或面粉团粘取。清洗完毕后，在进行酸洗，以彻底去除表面氧化物，清洗干净后在装配其他液压元器件。 　　4.液压系统的清洗 　　液压系统在装配过程中必然会形成污染物，比如装配管接头和软管等螺纹零件上的镀层，毛刺和附着物由于相互摩擦而脱落，在系统油液冲刷等作用下代入系统，所以液压系统在组装完毕后需进行全面的清洗，以消除系统在组装过程中侵入系统和元件的污染物。清洗时直接利用该系统的油箱、油泵和液压元器件。液压系统的安装和清洗，可按下述步骤进行： 　　（1）液压系统清洗前，不要安装敏感元件（伺服阀），将管路及其他液压元器件装配起来，并将软管端口密封严实。 　　（2）液压系统油箱注油后进行间歇冲击式管路过滤清洗，即开停电机交替进行，清洗方法为：启动电机驱动油泵，使液压油在管路系统内部循环，使得所有油路都通过油液冲洗，要求油泵每工作15min停机15min，油温不得超过60℃，累计冲洗时间不少于20h； 　　（3）完成上述过程后，进行动态取样。取样点在伺服阀、伺服缸的入口处。取样过程是：待清理完成后，停车后立即取样。用自动颗粒计数器检验油源清洁度要优于美国NAS1638污染等级标准中的6级； 　　（4）如果多次清洗依然达不到清洁度要求，放掉油箱以及管路系统内的液压油，拆下系统上的滤器及油泵进油口粗滤器； 　　（5）更换新的滤芯及粗滤，装配过程中要封闭好管路，防止污染物进入系统； 　　（6）重复上述过程直到油源清洁度满足要求。注意：在油源清洗过程中，如果滤器报警输出，必须更换新的滤芯。 　　对液压系统的冲洗的关键工作是对不同清洁度要求的系统选配不同的过滤装置。向油箱注油的时候采用滤油车过滤液压油，在油泵进油口处安装粗滤，在油液进入敏感元件前（伺服阀）安装精滤，精滤的滤芯精度与系统要求精度密切相关，要求达到NAS10级系统选用精度20?m的滤芯，要求达到NAS8级系统选用精度10?m的滤芯，要求达