特钢电炉尘系统改造方案.docxVIP

PAGE \* MERGEFORMAT8 抚顺特钢1#电炉改造方案 一、概述 抚顺特钢1#电炉原有一套除尘系统，除尘器处理风量85万m3/h，因环保要求日益提高，现除尘系统岗位及排放浓度均难以达到环保要求，欲升级改造。 二、生产现况 现1#电炉除尘采用一次烟+二次烟联合捕集方式。 电炉第四孔一次烟采用上部整体移动式水冷管道，进入燃烧沉降室，由沉降室引出两根密排水冷管道与屋顶罩二次烟混合，烟温小于120℃进入除尘系统。 除尘器处理风量85万m3/h，设计过滤风速1.26m/min，现实际除尘器处理风量~95万m3/h（考虑并联损失），实际过滤风速1.408 m/min，过高的过滤风速造成粉尘排放浓度超标和除尘器阻力过大。 现主要产尘原因为一次烟排烟能力不足，导致屋顶罩烟尘大量外溢。 三、风量确定 1#电炉考虑兑30%铁水。 1）达到最大吹氧量时，此时一次烟气温度最高。 一次烟气： 第四孔出口： 烟气量：50000Nm3/h 烟气温度：1400~1600℃ 密排水冷管道入口： 烟气量：95000Nm3/h 烟气温度：950~1150℃ 沉降室内： 烟气量：95000Nm3/h 烟气温度：800~1000℃ 水冷管道出口： 烟气量：95000Nm3/h 烟气温度：550~600℃ 自然风冷器出口： 烟气量：95000Nm3/h 烟气温度：250~300℃ 二次烟气： 顶吸罩烟气量：700000m3/h，温度50℃ 与一次烟气混合后，进入除尘器总风量900000 m3/h，温度90℃。 2）加料时 一次烟气：烟气量：55000Nm3/h 密排水冷管道入口温度：500~650℃ 沉降室内温度：450~550℃ 水冷管道出口温度：350~450℃ 自然风冷器出口温度：180~200℃ 二次烟气 顶吸罩烟气量：1050000m3/h，温度60℃。 与一次烟气混合后，进入除尘器总风量1150000 m3/h，温度60℃。 3）出钢时 一次烟气：烟气量：55000Nm3/h 密排水冷管道入口温度：300~400℃ 沉降室内温度：280~360℃ 水冷管道出口温度：180~260℃ 自然风冷器出口温度：110~150℃ 顶吸罩烟气量：600000m3/h，温度60℃ 与一次烟气混合后，进入除尘器总风量750000 m3/h，温度70℃。 4）系统总风量 综合考虑系统漏风率，除尘站总风量120万 m3/h。 四、改造方案 一次烟改造： 1） 电炉第四孔增加面积。为保证电炉一次烟能够达到设计值，防止因一次烟排烟能力不足，造成的屋顶罩烟尘外溢。 2）更换电炉第四孔与沉降室之间的水冷管道。 主要用于调节电炉炉内微负压环境，连接电炉第四孔及燃烧沉降室。 第一段水冷管道设置成整体上部水平移动式，利用电炉微负压信号，通过液压系统，调节水冷管道进口与电炉第四孔接口的距离，实时调节混风量。 水冷管道呈椭圆形，截面积等同于管径Φ2200mm，由Φ89X8管密排焊接而成，内部通冷却水，对电炉第四孔的高温烟气进行冷却降温。水冷斜管冲刷处内敷高温耐磨合金，提高水冷管道寿命。第一段烟气冲刷处采用12CrMoVG(GB5310)，下半部分采用20#（GB3087）。水冷管道每段均设排污和放气阀。 水冷管道工艺管线设置流量计、压力表、温度计等。 原设计水冷烟道截面积2.86㎡，可基本满足第四孔风量要求，按原设计执行即可。 3）沉降室 现有沉降室清灰门方向改造，以便连接水冷管道。 4）密排水冷管道 重新设计沉降室出口的密排水冷管道。 主要起对一次烟进行降温的作用。 水冷管道管径Φ2200mm，总长~45m，由Φ60X8管密排焊接而成，内部通冷却水，对电炉吹氧产生的高温烟气进行冷却降温。水冷烟道冲刷处内敷高温耐磨合金12CrMoVG(GB5310)???提高水冷管道寿命，其它部分采用20#（GB3087）。水冷管道每段均设排污和放气阀。 水冷管道工艺管线设置流量计、压力表、温度计等。 5）自然风冷器 从水冷管道出来的烟气进入自然风冷却器可将烟气冷却到≤250℃ 。 自然风冷却器冷却换热面积：3000m2 。 材质：Q345GNHL。 壁厚：≥3mm（灰斗壁厚6mm） 自然风冷却器下设星型卸料器，型号为GW-E-16； 6）增压风机 由于电炉一次烟和二次烟管道阻力相差非常大，为平衡阻力，在一次烟管道中设置增压风机，增压风机选择变频控制。 增压风机 风量：182000m3/h 风机型式